PCBA의 상세한 공정 흐름 분석

PCBA의 상세 제조 공정은 주로 다음 단계를 포함합니다:

1, PCB 설계 및 제작

전문 EDA 소프트웨어를 사용하여 회로도 및 PCB 레이아웃 다이어그램을 그리고, 부품 배치, 라우팅 규칙 및 레이어 스택업을 결정합니다.
화학 에칭, 레이저 절단 및 기타 공정을 통해 절연 기판에 전도성 트레이스를 생성합니다. 부품 장착을 위한 구멍을 뚫은 후, PCB에 결함이 없는지 확인하기 위해 세척 및 검사를 수행합니다.

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2, 부품 조달 및 검사

설계 문서(BOM)에 따라 저항, 커패시터, 인덕터, 다이오드, 집적 회로 및 기타 부품을 조달합니다.
도착 시, 설계 요구 사항을 준수하는지 확인하기 위해 부품에 대한 육안 검사, 치수 측정 및 전기 성능 테스트를 수행합니다. 불량 부품은 생산에 사용해서는 안 됩니다.

3, SMT 조립

솔더 페이스트 인쇄: 스텐실을 통해 균일하게 혼합된 솔더 페이스트를 PCB 패드에 적용합니다. 이 공정은 브리징 또는 불충분한 솔더와 같은 문제를 방지하기 위해 정확한 솔더 페이스트 두께, 적용 면적 및 배치를 요구합니다.
부품 배치: 자동 배치 기계를 사용하여 사전 프로그래밍된 좌표 및 방향에 따라 부품을 PCB에 정확하게 배치합니다. 고속 기계는 소형 부품을 처리하고, 범용 기계는 불규칙한 모양 또는 고정밀 부품을 처리합니다.
리플로우 솔더링: 조립된 PCB가 리플로우 오븐에 들어갑니다. 예열, 온도 안정화, 리플로우 및 냉각의 4단계를 거쳐 솔더 페이스트가 녹고 굳어 부품과 PCB 간의 결합을 달성합니다.
AOI 검사: 자동 광학 검사 장비는 솔더 품질을 검사하여 콜드 솔더 조인트, 단락, 부품 정렬 불량 또는 역방향 배향과 같은 문제를 감지합니다. 결함은 즉시 식별되어 재작업됩니다.

4, DIP 부품 조립

SMT 설치에 적합하지 않은 부품(대형 커패시터, 커넥터, 소켓 등)의 경우, 부품 리드를 PCB 스루홀에 삽입하여 수동 또는 자동 삽입을 수행합니다.
삽입 후, 웨이브 솔더링 또는 수동 솔더링을 통해 부품을 고정합니다. 웨이브 솔더링은 솔더링 품질을 보장하기 위해 웨이브 높이, 속도 및 플럭스 적용량에 대한 정확한 제어가 필요합니다.

5, 테스트 및 디버깅

ICT 테스트: 자동 인서킷 테스터를 사용하여 PCB 회로 연결을 확인하여 개방 회로, 단락 및 비정상적인 부품 매개변수를 감지합니다.
FCT 테스트: PCBA에 전원을 공급하여 실제 사용 시나리오를 시뮬레이션하고, 설계 사양을 준수하는지 확인하기 위해 신호 전송, 전압 안정성 및 논리 연산과 같은 기능을 테스트합니다.
에이징 테스트: PCBA에 장기간 전원을 켜서 테스트하여 사용자 사용 패턴을 시뮬레이션하여 고장 발생을 관찰하고 제품 신뢰성을 평가합니다.

6, 세척 및 보호

솔더링 공정에서 잔류 플럭스 및 솔더 찌꺼기와 같은 오염 물질을 제거하여 PCB 및 부품의 부식을 방지합니다.
필요에 따라 컨포멀 코팅(방습, 방진, 방부)을 적용하거나 포팅을 수행하여 PCB를 환경 요인으로부터 보호합니다.

7, 최종 조립 및 포장

테스트된 PCBA 보드를 인클로저, 구조 부품, 디스플레이 및 기타 부품과 함께 완전한 전자 제품으로 조립합니다.

완제품을 정전기 방지 및 충격 방지 재료를 사용하여 포장하고, 제품 정보 및 배치 번호로 라벨을 부착한 다음 출하 또는 후속 처리를 준비합니다.

위의 공정은 제품 유형 및 제조 요구 사항에 따라 조정될 수 있습니다. 특정 제품의 경우 특정 단계가 생략되거나 특수 공정(예: X선 검사, 레이저 마킹)이 추가될 수 있습니다.