품질 ems 피크바 & 교도관 인쇄 회로 판 어셈블리 공장

기본 재료: 1, FR-4: 가장 일반적으로 사용되는 유리 섬유 강화 에폭시 수지 라미네이트 기판. 우수한 난연성 (FR=난연). 2, 폴리이미드: 유연 회로 기판 또는 고온 응용 분야에 일반적으로 사용되며, 내열성이 우수합니다. 3, CEM-1/CEM-3: 복합 에폭시 수지 기판 (종이 베이스/유리 섬유 천 베이스), 저렴한 비용, FR-4보다 성능이 열등합니다. 4, 알루미늄 기판: 알루미늄을 베이스 레이어로 사용하는 금속 기반 회로 기판으로, 높은 방열 요구 사항을 가진 LED 조명 등에 사용됩니다. 5, 구리 기판: 구리를 베이스 레이어로 사용하는 금속 기반 회로 기판으로, 우수한 방열 성능을 가지며, 고전력 장치에 사용됩니다. 6, 세라믹 기판: 알루미나, 질화 알루미늄 등, 극고주파, 고온 또는 고신뢰성 응용 분야에 사용됩니다. 7, 동박 적층판: 절연 기판의 한쪽 또는 양쪽에 동박이 있는 시트로, PCB 제조의 원자재입니다. 동박: 1, 전해 동박: 전해 증착으로 만들어진 동박. 2, 압연 동박: 압연 공정으로 만들어진 동박으로, 연성이 더 좋으며, 유연 기판에 자주 사용됩니다. 3, 온스: 동박 두께의 일반적인 단위로, 면적 1제곱피트당 무게를 나타냅니다 (예: 1oz = 35μm). 적층판: 1, 코어 보드: 다층 기판 내부의 기본 재료 층 (일반적으로 양면에 구리가 덮인 FR-4). 2, 프리프레그: 수지에 함침된 유리 섬유 천으로, 완전히 경화되지 않았습니다. 적층 공정 중에 가열 및 압착 후 녹고, 흐르고, 고화되어 층을 함께 결합합니다. 전도성 층: 와이어, 패드, 구리 클래딩 영역 등을 포함하여 동박을 에칭하여 형성된 전도성 패턴. 절연층: 기판과 각 층 사이의 절연 매체 (예: FR-4, 프리프레그, 솔더 마스크 등). 저희에게 연락을 환영합니다www.suntekgroup.net 

PCB 조립의 핵심 기술 PCB 조립의 복잡성은 다양한 기술의 통합 적용에 있습니다: 표면 실장 기술 (SMT): 이는 현대 PCBA 생산의 지배적인 기술입니다. SMT는 고정밀 장비를 사용하여 작은 표면 실장 부품 (SMD)을 PCB 표면에 직접 납땜하여 조립 밀도와 생산 효율을 크게 향상시킵니다. 칩 저항에서 복잡한 BGA 패키지 칩까지, SMT는 모든 것을 효율적으로 처리합니다. 핵심 단계는 다음과 같습니다: 솔더 페이스트 인쇄: 정밀 스텐실을 사용하여 패드에 솔더 페이스트를 정확하게 인쇄합니다. 부품 배치: 고속 픽앤플레이스 기계는 수만 개의 부품을 지정된 위치에 정확하게 배치합니다. 리플로우 납땜: 정밀하게 제어된 온도 프로파일을 통해 솔더 페이스트가 녹고 굳어 튼튼한 솔더 접합부를 형성합니다.   쓰루홀 기술 (THT): SMT가 지배적이지만, THT는 더 큰 기계적 응력 저항 또는 더 높은 방열이 필요한 일부 부품 (예: 대형 커패시터, 커넥터)에 여전히 필수적입니다. 부품 리드는 PCB의 구멍을 통과하고 웨이브 납땜 또는 수동 납땜으로 고정됩니다.   납땜 기술: 리플로우 납땜, 웨이브 납땜, 선택적 웨이브 납땜 또는 수동 납땜 등, 솔더 접합부의 품질은 PCBA 신뢰성의 기반입니다. 정밀한 온도 제어, 고품질 솔더 및 전문적인 납땜 기술은 모든 접합부가 견고하고 신뢰할 수 있도록 보장합니다.   테스트 및 검사: 제품 품질을 보장하기 위해 조립의 다양한 단계에서 엄격한 검사가 수행됩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다: AOI (자동 광학 검사): 광학 원리를 사용하여 부품 배치, 납땜 결함 등을 확인합니다. X-Ray 검사: 육안으로 볼 수 없는 BGA 및 QFN과 같은 숨겨진 패키지의 솔더 접합부 품질을 확인하는 데 사용됩니다. ICT (인서킷 테스트): 프로브를 사용하여 회로 기판의 테스트 지점에 접촉하여 회로 연속성 및 부품 전기적 성능을 확인합니다. 기능 테스트 (FCT): 제품의 실제 작동 환경을 시뮬레이션하여 PCBA의 기능이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.   PCB 조립은 전자 제조 체인의 필수적인 부분이며, 기술 발전은 전자 제품의 성능과 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 5G, IoT, 인공 지능, 전기 자동차와 같은 신기술의 급속한 발전으로 인해 PCBA에 더욱 높고 복잡한 요구 사항이 부과되고 있습니다. 미래에 PCB 조립은 더 작고, 얇고, 빠르고, 더 신뢰할 수 있는 솔루션으로 계속 발전하는 동시에 환경 보호와 지속 가능성을 우선시할 것입니다. 정밀 제조 공정, 엄격한 품질 관리 및 지속적인 기술 혁신은 PCB 조립 기술을 새로운 차원으로 끌어올려 더 스마트하고 상호 연결된 미래로 우리를 연결할 것입니다.   귀사의 제품에 전문적인 PCBA 솔루션이 필요하십니까? 저희에게 연락하여 자세히 알아보세요. 전자 제조의 무한한 가능성을 함께 탐구할 수 있기를 기대합니다!

오늘날 고도로 통합된 전자 기기 시대에 BGA(Ball Grid Array Package) 칩은 높은 집적도와 우수한 전기적 성능과 같은 많은 장점으로 인해 여러 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 그러나 완벽한 기술은 없으며, BGA 칩 역시 특정 응용 시나리오, 제조 및 유지 관리 프로세스에서 특정 문제를 야기할 수 있는 몇 가지 단점을 가지고 있습니다. 1, 높은 용접 난이도 BGA 칩의 패키징 형태는 용접 공정이 상대적으로 복잡하다는 것을 결정합니다. 기존의 핀 패키징 칩과 달리 BGA 칩은 하단에 조밀하게 배열된 솔더 볼 어레이를 가지고 있습니다. 인쇄 회로 기판(PCB)에 용접할 때는 용접 온도, 시간 및 압력과 같은 매개변수를 정밀하게 제어해야 합니다. 이러한 매개변수가 벗어나면 용접 불량이 발생하기 쉽습니다. 예를 들어, 과도한 온도는 틴 볼이 과도하게 녹아 단락을 일으킬 수 있습니다. 온도가 너무 낮으면 솔더 볼이 완전히 녹지 않아 가상 용접이 발생하고 칩과 PCB 간의 전기적 연결이 불안정해져 전체 전자 기기의 정상적인 작동에 영향을 미칠 수 있습니다. 또한, 솔더 볼의 크기가 작고 수량이 많기 때문에 용접 후 육안으로 용접 품질을 직접 확인하기 어려우며, X선 검사 장비와 같은 전문 검사 장비를 사용해야 하는 경우가 많아 생산 및 유지 관리 비용이 증가합니다. 2, 높은 유지 관리 비용 및 난이도 BGA 칩이 오작동하여 교체해야 할 경우, 유지 보수 인력은 엄청난 어려움에 직면합니다. 첫째, PCB 보드에서 결함이 있는 칩을 제거하는 것이 쉽지 않습니다. 강력한 용접으로 인해 기존의 수동 도구로는 손상 없이 분해하기 어려우며, 핫 에어 건과 같은 특수 장비를 사용해야 하는 경우가 많으며, 분해 과정에서 PCB 보드의 다른 구성 요소나 회로를 손상시키지 않도록 주의해야 합니다. 새로운 BGA 칩을 다시 용접할 때도 용접 품질을 보장하기 위해 용접 매개변수를 엄격하게 제어해야 합니다. 또한, 앞서 언급했듯이 용접 후 검사에도 전문 장비가 필요하며, 이러한 일련의 작업은 유지 보수 인력에게 매우 높은 기술을 요구하여 유지 관리 비용이 크게 증가합니다. 경우에 따라 숙련된 유지 보수 인력조차 BGA 칩 유지 관리의 복잡성으로 인해 100% 수리 성공률을 보장할 수 없으며, 이는 칩 고장으로 인해 전체 전자 기기가 폐기될 위험으로 이어져 사용자의 경제적 손실을 더욱 증가시킬 수 있습니다. 3, 상대적으로 제한적인 방열 성능 BGA 칩은 설계 시 방열을 고려하지만, 다른 일부 칩 패키징 형태에 비해 방열 성능에 여전히 특정 제한이 있습니다. BGA 칩의 패키징 구조는 상대적으로 콤팩트하며, 열은 주로 칩 하단의 솔더 볼을 통해 PCB 보드로 전달되어 방출됩니다. 그러나 솔더 볼의 열전도율은 제한적입니다. 칩이 고부하 작동 시 많은 열을 발생시키면 열이 적시에 효과적으로 방출되지 않아 칩 내부 온도가 상승합니다. 과도한 온도는 칩의 성능에 영향을 미쳐 작동 속도를 늦추고 데이터 처리 오류를 유발할 뿐만 아니라, 고온에 장기간 노출되면 칩의 수명이 단축되고 영구적인 손상을 입어 전체 전자 기기의 신뢰성과 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다. 4, 상대적으로 높은 비용 BGA 칩의 제조 공정은 상대적으로 복잡하며, 포토리소그래피, 에칭 및 패키징과 같은 여러 고정밀 공정이 포함됩니다. 이러한 복잡한 공정에는 고급 생산 장비와 고순도 원자재가 필요하므로 BGA 칩의 제조 비용이 상대적으로 높습니다. 또한, 고유한 패키징 형태 때문에 압축 및 충돌과 같은 칩 손상을 방지하기 위해 운송 및 보관 시 더 많은 주의가 필요하며, 이는 물류 및 창고 보관 비용도 어느 정도 증가시킵니다. 전자 기기 제조업체의 경우, 높은 칩 비용은 제품의 이윤폭을 압박하거나 이러한 비용을 소비자에게 전가해야 할 수 있으며, 이는 상대적으로 높은 제품 가격으로 이어져 시장 경쟁력에 영향을 미칠 수 있습니다. 요약하면, BGA 칩은 현대 전자 기술 분야에서 중요한 위치와 광범위한 응용 분야를 가지고 있지만, 그 단점을 무시할 수 없습니다. 실제 응용 분야에서 전자 엔지니어와 제조업체는 이러한 단점을 충분히 고려하고, 전자 기기의 성능, 신뢰성 및 경제성을 보장하기 위해 가능한 한 그 영향을 극복하거나 완화하기 위한 적절한 조치를 취해야 합니다. 모든 PCB-PCBA 프로젝트에 대해 sales9@suntekgroup.net으로 이메일을 보내주시면 환영합니다.  

IPC 클래스 2 대 클래스 3: 차이점은 무엇입니까? 전자 인터 커넥션 산업에서 IPC는 글로벌 무역 협회를 의미합니다. IPC 클래스의 주요 목표는 조립, 생산 프로세스,전자 부품에 대한 요구 사항1957년 인쇄 회로 연구소 아래 설립되었으며, 나중에 상호 연결 및 포장 전자 회로 연구소로 변경되었습니다.이 조직들은 정서와 요구사항을 정기적으로 발표합니다. IPC 표준은 전자 산업에서 가장 많이 받아들여지는 프로토콜 중 하나입니다.이 IPC 표준은 신뢰할 수 있는안전하고 고품질의 PCB 제품입니다. 우리는 항상 IPC 클래스 2 대 클래스 3에 대해 이야기합니다. PCB 제조 서비스에서 그 사이의 주요 차이점은 무엇입니까? 일반적으로 IPC 클래스 2는 대부분의 전자제품의 일반적인 표준입니다. 소비자 전자제품, 산업 장비, 의료 장비, 통신 전자제품, 전력 및 제어,운송, 컴퓨터, 테스트 등, 클래스 3는 자동차, 군사, 해상 항공 우주 등과 같은 더 많은 전자 장치에 더 많은 신뢰성이 필요합니다.   PTH-Copper Plating에 있는 공허점 클래스 3PCB 제조 2급 PCB 제조 PTH 구멍은 완벽하게 덮여 있습니다. PTH 구멍에 빈 공간은 전혀 없습니다. 최대 1개의 PTH 구멍에 1개의 공백이 있습니다. 공백은 작아야 합니다. PTH 구멍의 크기의 5% 미만 최대 5%의 구멍이 있습니다. 빈 공간은 굴착기에서 90도도 안 됩니다.   PTH의 공허점 ∼ 완성된 코팅 클래스 3PCB 제조 2급 PCB 제조 전혀 공백이 없습니다. 최대 1개 구멍에 1개의 공허한 구멍 최대 5%의 구멍을 볼 수 있습니다. 구멍의 길이 5% 미만입니다. 가장 큰 빈 공간 길이는 5% 미만입니다. 한 구멍에 3개의 공허함을 넣고 최대 15%의 구멍을 볼 수 있습니다. 구멍의 길이 10% 미만입니다. 가장 큰 빈 공간 길이는 5% 미만입니다.   에치드 마크 (부품 표기) 클래스 3PCB 제조 2급 PCB 제조 새겨진 흔적은 명확합니다. 새겨진 흔적은 약간 흐려졌지만 알아볼 수 있습니다. 새겨진 흔적은 다른 구리 흔적에 대해 애정을 갖지 않습니다. 새겨진 흔적은 명확하지 않지만 알아볼 수 있습니다. 어떤 부분이 빠진다면 문자 중 50%를 넘지 않아야 합니다. 새겨진 흔적은 다른 구리 흔적에 대해 애정을 갖지 않습니다.   소다 스트로 (연금 마스크와 기본 재료 사이의 격차) 클래스 3PCB 제조 2급 PCB 제조 기본 재료와 연결된 용접 마스크는 좋은 상태입니다. 용매 마스크와 기본 재료 사이에 간격이 없습니다. 구리 너비는 변하지 않습니다. 구리 흔적은 용접 마스크로 덮여 있고, 용접 마스크는 벗겨지지 않습니다.   선도자 (보리 흔적) 간격 클래스 3PCB 제조 2급 PCB 제조 구리 흔적의 폭은 디자인과 동일합니다. 추가 구리는 전체 구리 흔적 너비의 20% 미만입니다. 최대 추가 구리는 전체 구리 흔적 너비의 30% 미만입니다.   외부 계층 원형 반지 지탱 구멍 클래스 3PCB 제조 2급 PCB 제조 패드의 중앙에 구멍이 있습니다. 최소 반지 크기는 0.05mm입니다. 반지 탈출은 안 돼 90도 미만의 반지 돌출.   외부 계층 원형 반지 지원 구멍 클래스 3PCB 제조 2급 PCB 제조 패드의 중앙에 뚫어. 최소 반지 크기는 0.15mm입니다. 반지 탈출은 안 돼 반지 파열은 90도 미만입니다.   표면 전도기 두께 (기반 및 접착) 클래스 3PCB 제조 2급 PCB 제조 미니 구리 접착은 20mm입니다. 최소 구리 접착은 25mm입니다.   비킹 (플래싱 잔류) 클래스 3PCB 제조 2급 PCB 제조 크로스 섹션을 할 때 윗부분을 굽히지 않습니다. 윙크가 있다면 최대 크기는 80mm입니다. 크로스 섹션을 할 때 윗부분을 굽히지 않습니다. 윙크가 있다면 최대 크기는 100mm입니다.   용매 잔류 클래스 3PCB 제조 2급 PCB 제조 막대기 밑의 용접 잔해는 0.1mm입니다 굽기 쉬운 부분에서 용접 유출이 없습니다. 구리 흔적이나 기능에 영향을 미치지 않습니다. 막대기 밑의 용접 잔액은 0.3mm입니다. 굽기 쉬운 부분에서 용접 유출이 없습니다. 구리 흔적이나 기능에 영향을 미치지 않습니다.     자세한 내용은 www.suntekgroup.net를 참조하십시오. PCB, PCBA, 케이블, 박스 빌드    

PCBA (프린트 회로 보드 조립) 제조 서비스 제공 업체를 선택할 때 제품 품질, 생산 효율성, 비용 통제,그리고 서비스 신뢰성다음은 선택에 대한 몇 가지 구체적인 권고 사항입니다.   I. 자격 및 인증인증 상태를 확인: PCBA 처리 서비스 제공자가 ISO 9001 품질 관리 시스템 인증과 같은 필요한 업계 자격과 인증서를 가지고 있는지 확인합니다..이러한 인증은 기업의 경영 수준을 나타내는 것뿐만 아니라 제품의 품질에 대한 강조를 반영합니다. 생산 경험 을 조사 하라: 회사의 생산 역사 와 성공 사례 를 이해 하고, 풍부한 경험 과 좋은 평판 을 가진 서비스 제공자 를 선택 한다.   II. 기술 능력 및 장비기술력: 연구개발팀의 기술 수준, 프로세스 혁신 능력 및 복잡한 문제를 해결할 수 있는 능력을 포함한 기업의 기술력을 평가합니다.   생산 장비: 장비의 발전, 안정성 및 생산 효율성을 포함하여 기업의 생산 장비를 이해하십시오.첨단 장비는 더 높은 품질의 처리 서비스를 제공하는 경향이 있습니다..   중국 PCBA 공장의 한눈에 본 것   BLSuntek 캄보디아 PCBA 공장   셋째, 품질 관리 시스템품질 관리 과정: 원자재 검사, 생산 프로세스 관리, 완제품 테스트 및 기타 링크를 포함한 기업의 품질 관리 프로세스를 이해합니다.기업들이 제품의 품질을 보장하기 위해 엄격한 품질 관리 조치를 취하도록 보장.   품질 피드백 메커니즘: 생산 과정에서 품질 문제를 신속히 확인하고 해결하기 위해 기업이 완벽한 품질 피드백 메커니즘을 구축했는지 여부를 조사합니다.   IV. 배달 시간 및 생산 능력배달 시간: 회사의 배달 주기를 이해하고 긴급 신속한 서비스를 제공할 수 있습니다. 전자 제품 설계 및 생산에서 시간은 종종 매우 귀중합니다.그래서 당신은 신속하게 응답하고 시간에 배달 할 수있는 서비스 공급자를 선택해야합니다. 생산력: 회사의 생산력 이 당신 의 필요 를 충족 시킬 수 있는지 평가 하십시오.회사의 생산 라인이 다른 롯데와 사양을 수용 할 수 있을 만큼 유연하는지 확인.   V. 비용 및 가격비용 구조: 기업의 비용 구조와 비용 구성에 대해 이해하여 제안의 합리성을 더 잘 평가할 수 있습니다. 가격 경쟁력: 다른 PCBA 처리 서비스 제공자의 요금을 비교하고 비용 효율적인 기업을 선택하십시오.가격만이 결정적인 요소가 될 수 없다는 점에 유의해야 합니다., 그리고 다른 요인들도 포괄적으로 고려해야 합니다.   여섯, 판매 후 서비스 및 지원판매 후 서비스 시스템: 기술 지원, 문제 해결, 유지 보수 및 기타 측면을 포함하여 기업의 판매 후 서비스 시스템이 완벽하는지 여부를 이해합니다. 고객 피드백: 기업의 고객 피드백과 사례를 확인하여 서비스 품질과 고객 만족도를 이해하십시오.   일곱, 현장 방문 및 의사소통현장 방문: 조건이 허용되는 경우 PCBA 처리 서비스 제공 업체의 생산 시설과 경영을 방문 할 수 있습니다.생산 능력과 관리 수준을 더 직관적으로 이해하려면. 원활한 커뮤니케이션: 기업과 원활하고 방해받지 않는 커뮤니케이션을 보장하고 귀하의 요구와 질문에 적시에 응답 할 수 있습니다.   요약하자면PCBA 처리 서비스 제공 업체를 선택하는 것은 여러 요소를 종합적으로 고려해야 하는 과정입니다. 기업의 자격, 기술, 품질을 신중하게 평가함으로써배달, 비용 및 판매 후 서비스, 당신은 당신의 필요에 가장 적합한 서비스 제공자를 선택할 수 있습니다.   자세한 내용은 www.suntekgroup.net를 참조하십시오. PCB, PCBA, 케이블, 박스 빌드

13주년을 축하해, 썬텍 가족!  2025년 4월 16일은 열정과 성장과 획기적인 성과로 이어진 13년의 여행의 특별한 이정표입니다.우리를 막지 못하는 유대감을 축하합니다.!   마음 에서 감사 합니다.모든 동료들, 파트너들, 그리고 고객들께요. 여러분은 우리가 번영하는 이유입니다. 여러분의 헌신은 중국에서 신뢰할 수 있고 일괄적인 EMS 공장이 되는 우리의 사명을 촉진합니다.   미래 를 바라보는 것다음 장은 밝습니다! 새로운 프로젝트와 그 어느 때보다 강한 팀으로 우리는 미래를 재정의 할 준비가되었습니다.   13년생에 축하합니다! 그리고 앞으로 더 많이! 계속 혁신하고 영감을 주고 성장해 나가자함께.          

2024년 11월 12일부터 15일까지, 썬텍은 독일?? 헨에 있는 전자 쇼에 참석했습니다. 전자기술은 전 세계에서 가장 중요하고 전문적이고 유명한 전자기술 쇼입니다.   우리는 많은 비즈니스 기회를 얻었고 이 쇼에서 많은 협력 고객을 만났습니다. 정말 성공적인 쇼입니다!      

이스라엘 고객은 우리의 공장을 방문하고 감사 PCB 조립 품질 통제 10 월 21 일.   우선, 이번엔 공장 규모, 저장소, 배선 가닥 작업실, SMT 생산 라인, THT 생산 라인, AOI, ICT, X-RAY, FT 등을 포함한 저희 회사를 방문해 주셔서 감사합니다.방문 도중, 우리 회사는 각 링크에서 제품의 품질을 제어하는 방법을 자세히 소개했습니다. 고객은 우리의 생산 과정과 품질 통제에 매우 만족합니다. 그것은 후속 협력을위한 단단한 토대를 마련했습니다. 우리는 더 많은 협력을 기대합니다.

Suntek는 PCB 조립, 와이어 허네스 및 중국과 캄보디아에서 박스 제작에 대한 계약 공장입니다. 우리는 우리가 참석 할 것이라고 발표하는 것을 기쁘게 생각합니다 Electronica 2024독일 11월 12~15일, 2024.우리는 산업,IOT,G,의료,자동차에서 널리 사용되는 최신 제품을 전시합니다.그리고 이 제품들은 미니 BGA의 조립에 대한 우리의 강력한 능력과 이점을 반영할 것입니다.,0201 부품,형상 코팅 및 프레스-피트. 우리는 여기서 진심으로 당신을 방문 할 것을 초대합니다 우리의 부스 홀 # C6 230/1, 거기에 당신을 만나기를 기대합니다!   전시명:Electronica 2024 (?? 헨) 주소: 무역 박람회 센터 메세?? 헨 부스 번호: C6.230/1 날짜: 2024년 11월 12일부터 15일까지 영업시간: 월~토요일:0900~18:00 금요일:0900:15:00   고마워요

인 서킷 테스트 (ICT) 는 인쇄 회로 보드 (PCB) 의 성능 및 품질 테스트 방법이다. PCB 테스트의 종류가 많지만ICT는 제조업체가 부품과 단위가 작동하고 제품 사양과 기능을 충족하는지 여부를 결정하는 데 도움이 되는 필수 테스트 역량을 포함합니다.회로 테스트가 무엇인지, 그것이 무엇을 다루고 있는지, 그 강점을 이해하는 것은 PCB 테스트를 처리 할 수 있는지 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다. 정보통신망의 기본적인 개요 ICT는 다양한 제조 오류 및 전기 기능에 대한 기본적인 PBC 테스트를 제공합니다. 많은 제조업체는 고도의 기술 인력과 자동화 장비를 포함하지만,테스트는 단위의 기능과 품질을 유지하는 중요한 오류를 찾는 데 도움이 될 수 있습니다.이 테스트 방법은 맞춤형 설계 하드웨어를 특별히 프로그래밍 된 소프트웨어와 결합하여 한 종류의 PCB에서만 작동하는 고도로 전문화된 테스트를 만듭니다. ICT는 각 구성 요소를 개별적으로 테스트하여 각 구성 요소가 올바른 위치에 있고 제품 및 산업 용량 및 기능에 부합하는지 확인합니다.이 테스트 방법은 모든 것이 필요한 곳에 있는지 확인하는 훌륭한 방법입니다특히 단위가 작아질수록 정보통신기술은 기능에 대한 아이디어를 줄 수 있지만, 이것은 논리 기능에 대한 것입니다.회로 내 테스트 방법이 제조업체와 엔지니어에게 단위가 어떻게 함께 작동할지에 대한 아이디어를 줄 수 있도록하는 것. 주요 정보통신망 유형 ICT와 같은 특정 유형의 회로 테스트를 사용하는 것을 고려할 때, 특정 프로세스와 실행되는 테스트 유형을 이해해야합니다. 부품 배치와 구현: 엔지니어들은 여러분의 ICT 하드웨어를 PCB를 위해 특별히 설계하기 때문입니다.하드웨어는 특정 테스트 포인트와 연결하여 특정 구성 요소와 연결하여 기능을 평가합니다.이 작업을 수행하면서 모든 구성 요소가 올바른 공간에 있는지 확인하고 PCB에 올바른 구성 요소가 포함되어 있는지 확인합니다.당신은 모든 올바른 구성 요소가 올바른 공간에 있다는 것을 알게 될 것입니다.. 회로: PCB가 작아짐에 따라 회로와 구성 요소에 대한 공간이 줄어들어 엔지니어와 제조업체가 복잡하고 긴 단위를 만들게됩니다.정보통신기술을 이용하면 팀원들이 각 단위에서 열린 또는 단회로를 검색할 수 있습니다.. 컴포넌트 상태: 장치가 필요한 모든 컴포넌트가 올바른 공간에 있는지 테스트하는 동안, 각 컴포넌트가 최고 품질인지 확인하고 싶을 것입니다.ICT는 손상되거나 기능이 떨어지는 구성 요소를 검사할 수 있습니다., 당신의 부품과 단위의 품질을 제어하는 방법을 제공합니다. 전기 기능: ICT는 저항과 용량을 포함한 광범위한 전기 기능을 제공합니다.테스트 장비는 특정 전류를 구성 요소를 통해 실행하여 결정된 표준을 충족하는지 확인합니다. ICT가 어떻게 작동하는지 아는 것은 PCB에 대한 좋은 선택지를 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다. ICT가 제공하는 다양한 테스트로 인해 모든 품질과 기능 테스트를 경험할 수 있습니다. ICT 프로세스에서 사용되는 하드웨어와 소프트웨어 모든 테스트 장비와 마찬가지로 ICT는 기능하기 위해 특정 도구와 장비를 사용합니다.어떤 하드웨어와 소프트웨어가 이 테스트 프로세스를 구성하는지 배우는 것은 엔지니어와 제조업체들이 회로 테스트 기술을 더 잘 이해하고 이 테스트 방법을 독특하게 만드는 것을 도울 수 있습니다.. 노드 ICT 하드웨어는 다양한 컴포넌트와 연결할 수 있는 일련의 테스트 포인트를 포함합니다.많은 엔지니어와 제조업체는 접촉 지점의 밀도가 높기 때문에 손톱의 침대로 묘사합니다.그들은 PCB와 그 구성 요소와 개별적으로 접촉하기 때문에 각 테스트에 대한 다른 요구 사항을 측정하는 하드웨어입니다. 당신의 손에 도달하기 위해PCB의 부품독특한 구성으로, 엔지니어와 제조업체는 테스트 포인트에 맞게 노드를 배치해야 합니다.이것은 각 PCB 유형이 특정 노드 배열을 필요로 하므로 구성 요소와 접촉 할 수 있음을 의미합니다.여러 PCB를 제조하고 테스트하는 경우 여러 회로 테스트에 투자해야 합니다. 소프트웨어 하드웨어가 테스트를 수행하는 동안 소프트웨어는 하드웨어를 제어하고 PCB와 구성 요소에 대한 중요한 정보를 저장합니다.테스트를 실행하고 성능 및 배치에 대한 데이터를 수집하기 시작. PCB에 사용하기 전에 노드들이 사용자 정의가 필요하듯이, 그 단위에 특화된 정보를 수집하기 위해 소프트웨어를 프로그래밍하는 사람이 필요합니다.당신은 그것을 사용하여 통과/실패 매개 변수를 설정하여 구성 요소가 표준을 준수하는지 결정할 수 있습니다.     정보통신 기술의 장점 ICT는 매우 정확한 테스트 기술로 엔지니어와 제조업체가 항상 동일한 결과를 얻을 수 있습니다.ICT를 통해 품질과 신뢰성 이외에도 더 많은 혜택을 누릴 수 있습니다.다음을 포함합니다. 시간 및 비용 효율성: 다른 PCB 테스트 방법과 비교하면 ICT는 매우 빠릅니다. 몇 분 또는 그보다 짧은 시간 내에 모든 구성 요소를 테스트 할 수 있습니다.여러분의 테스트 프로세스가 더 저렴할 것입니다.ICT는 제조업체와 엔지니어들에게 빠르고 저렴한 테스트 방법을 제공하면서도 일관성 있고 정확한 결과를 제공합니다. 대량 테스트: 제조업체는 높은 효율성 때문에 많은 양의 PCB를 테스트하기 위해 ICT를 사용할 수 있습니다. ICT는 포괄적인 품질 테스트를 제공합니다.당신은 여전히 당신의 단위의 기능을 이해할 수 있습니다높은 PCB를 생산하는 제조업체는 품질에 타협하지 않고 단위를 빠르게 테스트 할 수 있습니다. 사용자 정의 및 업데이트: 하드웨어와 소프트웨어는 각 PCB에 대한 특정 디자인을 포함하여 테스트를 최적화 할 수 있습니다.당신은 당신이 사용하는 모든 테스트와 장비의 조각이 가장 구체적인 테스트를 제공하기 위해 그 제품을 위해 설계되었다는 것을 알 것입니다또한, 당신은 표준을 업데이트하고 소프트웨어를 통해 테스트 할 수 있습니다. ICT의 단점 많은 기업에 ICT가 훌륭한 선택이 될 수 있지만, 그에 따른 과제를 이해하는 것은 귀하와 귀하의 제품에 대한 적합성을 결정하는 데 중요합니다.ICT의 몇 가지 단점은: 초기 비용과 개발 시간: 각 PCB 구성에 맞게 ICT 하드웨어와 소프트웨어를 프로그래밍하고 사용자 정의해야하기 때문에 가격과 개발 시간이 더 높을 수 있습니다.당신은 엔지니어들이 당신의 단위의 모든 구성 요소와 연결하는 노드를 만들기를 기다려야하고 당신의 제품 표준과 사양에 따라 소프트웨어를 프로그래밍해야 합니다.. 개별 테스트: ICT는 보다 포괄적인 테스트를 제공 할 수 있지만 각 구성 요소가 어떻게 독립적으로 작동하는지 테스트 할 수 있습니다.당신은 당신의 구성 요소가 함께 작동하는 방법 또는 전체 단위의 기능을 이해하기 위해 대체 테스트 기술을 사용해야합니다.

인쇄 회로 보드 (PCB) 는 현대 전자 장치의 핵심 구성 요소이며, 그 성능과 품질은 사용되는 보드에 크게 달려 있습니다.다른 보드는 다른 특성을 가지고 있으며 다양한 응용 필요에 적합합니다..   1FR-41.1 소개FR-4는 유리 섬유 천과 에포시 樹脂로 만들어진 가장 일반적인 PCB 기판이며, 우수한 기계적 강도와 전기 성능을 가지고 있습니다.   1.2 특징-열성 저항: FR-4 물질은 높은 열 저항을 가지고 있으며 일반적으로 130-140 ° C에서 안정적으로 작동 할 수 있습니다.-전기 성능: FR-4는 고주파 회로에 적합한 좋은 단열 성능과 다이 일렉트릭 상수를 가지고 있습니다.- 기계적 강도: 유리 섬유 강화는 좋은 기계적 강도와 안정성을 제공합니다.-비용 효율성: 소비자 전자제품과 일반 산업용 전자제품에 널리 사용되는 저렴한 가격.   1.3 적용FR-4는 컴퓨터, 통신 장비, 가전제품 및 산업 제어 시스템과 같은 다양한 전자 장치에 널리 사용됩니다.   2CEM-1 및 CEM-32.1 소개CEM-1과 CEM-3는 주로 유리섬유 종이와 에포시 樹脂로 만들어진 저렴한 PCB 기판입니다.   2.2 특징-CEM-1: FR-4보다 약간 낮은 기계 강도와 전기 성능을 가진 단면 보드, 그러나 저렴한 가격.-CEM-3: FR-4와 CEM-1 사이의 성능을 가진 이면 보드, 기계적 강도와 열 저항성이 좋습니다. 2.3 적용CEM-1과 CEM-3는 주로 텔레비전, 스피커 및 장난감과 같은 저렴한 소비자 전자제품 및 가전제품에 사용됩니다.   3고주파 보드 (러저스 같은)3.1 소개고 주파수 보드 (러저스 재료와 같이) 는 우수한 전기 성능을 가진 고 주파수 및 고속 애플리케이션을 위해 특별히 설계되었습니다. 3.2 특징- 낮은 다이 일렉트릭 상수: 안정성 및 신호 전송 속도 높이를 보장합니다.- 낮은 다이 일렉트릭 손실: 신호 손실을 줄이는 고 주파수 및 고속 회로에 적합합니다.안정성: 넓은 온도 범위에서 안정적인 전기 성능을 유지합니다. 3.3 적용고주파 보드는 통신 장비, 레이더 시스템, RF 및 마이크로 웨브 회로와 같은 고주파 응용 분야에서 널리 사용됩니다.   4알루미늄 기판4.1 소개알루미늄 기판은 좋은 열 방출 성능을 가진 PCB 기판으로, 일반적으로 고전력 전자 장치에서 사용됩니다. 4.2 특징- 우수한 열 분산: 알루미늄 기판은 좋은 열 전도성을 가지고 있으며 효과적으로 열을 분산하고 부품의 수명을 연장 할 수 있습니다.- 기계적 강도: 알루미늄 기판은 강력한 기계적 지원을 제공합니다.- 안정성: 고온 및 고 습도 환경에서 안정적인 성능을 유지합니다. 4.3 적용알루미늄 기판은 주로 LED 조명, 전력 모듈 및 자동차 전자 장치와 같은 분야에서 사용되며 높은 열 소모 성능을 요구합니다.   5유연한 시트 (폴리마이드 등)5.1 소개폴리아미드 같은 유연한 시트들은 좋은 유연성과 열 저항성을 가지고 있어 복잡한 3D 배선에 적합합니다 5.2 특징-유연성: 유연하고 접힐 수 있으며 작고 불규칙한 공간에 적합합니다.-열성 저항: 폴리아미드 물질은 높은 열 저항을 가지고 있으며 고온 환경에서 작동 할 수 있습니다.가벼운: 유연한 보드는 가볍고 장비 무게를 줄이는 데 도움이됩니다. 5.3 적용유연한 시트는 착용 가능한 장치, 휴대 전화, 카메라, 프린터 및 항공 우주 장비와 같은 높은 유연성과 가벼운 무게를 필요로하는 응용 프로그램에서 널리 사용됩니다.   6세라믹 기판6.1 소개세라믹 기판은 뛰어난 열전도성과 전기적 특성을 가지고 있으며, 고전력 및 고주파 애플리케이션에 적합합니다. 6.2 특징- 높은 열 전도성: 고전력 전자 장치에 적합한 우수한 열 분산 성능.-전기 성능: 낮은 다이 일렉트릭 상수 및 낮은 손실, 고 주파수 애플리케이션에 적합합니다.- 고온 저항: 고온 환경에서 안정적인 성능. 6.3 적용세라믹 기판은 주로 고전력 LED, 전력 모듈, RF 및 마이크로파 회로와 같은 고주파 및 고전력 애플리케이션에 사용됩니다.   결론적절한 PCB 보드를 선택하는 것은 전자 장치의 성능과 신뢰성을 보장하는 열쇠입니다. FR-4, CEM-1, CEM-3, 로저스 재료, 알루미늄 기판, 유연 한 판,그리고 세라믹 기판은 각각의 장점이 있습니다., 단점 및 적용 분야.최적의 성능과 비용 효율성을 달성하기 위해 가장 적합한 보드를 특정 필요와 작업 환경에 따라 선택해야합니다..

전자 제조 분야에서 SMT 표면 장착 처리 및 DIP 플러그인 처리 는 두 가지 일반적인 조립 프로세스입니다.비록 그것들은 모두 회로판에 전자 부품을 장착하는 데 사용됩니다, 프로세스 흐름, 사용 된 구성 요소 유형 및 응용 시나리오에 상당한 차이가 있습니다.   1공정 원칙의 차이 SMT 표면 장착 기술:SMT는 자동화된 장비를 사용하여 표면 장착 부품 (SMD) 을 회로판 표면에 정확하게 배치하는 과정입니다.그리고 그 다음으로 재흐름 용접을 통해 부품을 인쇄 회로 보드 (PCB) 에 고정합니다.이 과정은 회로 보드에 구멍을 뚫을 필요가 없으므로 회로 보드의 표면을 더 효과적으로 활용 할 수 있으며 고밀도 작업에 적합합니다.높은 통합 회로 설계.DIP 플러그인 처리 (두중 인라인 패키지):DIP는 부품의 핀을 회로판의 미리 뚫린 구멍에 삽입하고, 파동 용접 또는 수동 용접을 사용하여 구성 요소를 고정하는 과정입니다.DIP 기술은 주로 더 큰 또는 더 높은 전력 구성 요소에 사용됩니다.일반적으로 더 강한 기계 연결과 더 나은 열 분산 기능을 필요로합니다. 2전자 부품 사용의 차이SMT 표면 장착 처리에는 크기가 작고 무게가 가벼운 표면 장착 부품 (SMD) 이 사용되며 회로 보드의 표면에 직접 장착 할 수 있습니다.일반적인 SMT 구성 요소에는 저항이 포함됩니다., 콘덴서, 다이오드, 트랜지스터 및 통합 회로 (IC).DIP 플러그인 처리에는 플러그인 구성 요소가 사용되며 일반적으로 용접하기 전에 회로 보드의 구멍에 삽입해야하는 더 긴 핀이 있습니다.전형적인 DIP 부품에는 고전력 트랜지스터가 있습니다., 전해질 콘덴시터, 릴레이, 그리고 몇몇 큰 IC.   3다른 응용 시나리오SMT 표면 마운트 처리는 현대 전자 제품의 생산에 널리 사용됩니다. 특히 스마트 폰, 태블릿,노트북 컴퓨터, 그리고 다양한 휴대용 전자 장치. 자동화 생산을 달성하고 공간을 절약 할 수있는 능력으로 인해 SMT 기술은 대량 생산에서 상당한 비용 이점을 가지고 있습니다.DIP 플러그인 프로세싱은 산업 장비, 자동차 전자제품, 오디오 장비,및 전원 모듈회로 보드에서 DIP 구성 요소의 높은 기계적 강도 때문에, 그들은 높은 진동 또는 높은 열 소모를 요구하는 응용 환경에 적합합니다.   4- 공정의 장단점의 차이SMT 표면 마운트 처리의 장점은 생산 효율성을 크게 향상시키고 부품 밀도를 높이고 회로 보드 설계를 더 유연하게 할 수 있다는 것입니다.단점은 높은 장비 요구 사항과 가공 중에 수동 수리에 어려움이 있습니다..DIP 플러그인 프로세싱의 장점은 높은 기계 연결 강도이며, 높은 전력 및 열 방출 요구 사항이있는 구성 요소에 적합합니다.단점은 프로세스 속도가 느린다는 것입니다., 그것은 PCB의 큰 영역을 차지하고, 소형화 설계에 적합하지 않습니다. SMT 표면 장착 처리 및 DIP 플러그인 처리 각각 고유의 장점과 응용 시나리오가 있습니다.높은 통합과 소형화에 대한 전자 제품 개발, SMT 표면 마운트 처리의 적용은 점점 더 널리 퍼지고 있습니다. 그러나 일부 특수 응용 프로그램에서 DIP 플러그인 처리는 여전히 대체 할 수없는 역할을합니다.실제 생산량, 가장 적합한 프로세스는 종종 제품의 품질과 성능을 보장하기 위해 제품의 필요에 따라 선택됩니다.

용접은 PCBA 처리에서 가장 중요한 단계 중 하나입니다. 전자 부품의 다른 유형은 용접 과정에서 다른 특성과 요구 사항을 가지고 있습니다.그리고 약간의 부주의는 용접 품질 문제를 일으킬 수 있습니다.따라서 최종 제품의 성능과 신뢰성에 영향을 미칩니다.이해와 다양한 구성 요소에 대한 용접 예방 조치를 따르는 것은 PCBA 가공의 품질을 보장하는 데 중요합니다이 기사에서는 PCBA 가공에서 일반적인 전자 부품 용접 예방 조치에 대한 자세한 소개를 제공합니다.   1표면 장착 부품 (SMD)표면 장착 부품 (SMD) 은 현대 제품에서 가장 일반적인 유형의 전자 부품입니다. 그들은 리플로우 용접 기술을 통해 PCB 표면에 직접 설치됩니다.다음은 SMD 용접에 대한 주요 예방 사항입니다.: a. 부품의 정확한 정렬SMD 용접 도중 구성 요소와 PCB 패드의 정확한 정렬을 보장하는 것이 중요합니다. 작은 오차조차도 열악한 용접으로 이어질 수 있으며 이는 회로 기능에 영향을 줄 수 있습니다.따라서, 고 정밀의 표면 장착 기계와 정렬 시스템을 사용하는 것이 매우 중요합니다. b. 적절한 양의 용매 페이스트과도한 또는 불충분한 용매 페이스트는 용매 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 과도한 용매 페이스트는 브리지 또는 단회로로 이어질 수 있습니다.불충분한 용매 페이스트는 열악한 용매 관절을 초래할 수 있습니다.따라서, 용매 페이스트를 인쇄 할 때,용매 페이스트의 정확한 적용을 보장하기 위해 부품 및 용매 패드의 크기에 따라 적절한 철망 두께를 선택해야합니다.. c. 리플로우 용접 곡선의 제어재공류 용접 온도 곡선의 설정은 부품 및 PCB의 재료 특성에 따라 최적화되어야합니다.및 냉각 속도 모두 구성 요소 손상 또는 용접 결함을 피하기 위해 엄격하게 제어해야합니다.   2듀얼 인 라인 패키지 (DIP) 구성 요소듀얼 인라인 패키지 (DIP) 구성 요소는 PCB의 구멍을 통해 삽입하여 일반적으로 파동 용접 또는 수동 용접 방법을 사용하여 용접됩니다.DIP 부품 용접에 대한 예방 사항은 다음과 같습니다.: a. 삽입 깊이의 제어DIP 구성 요소의 핀은 핀이 매달려 있거나 완전히 삽입되지 않는 상황을 피하기 위해 PCB의 구멍에 완전히 삽입되어야하며, 삽입 깊이가 일관되어야합니다.핀의 불완전 삽입은 잘못된 접촉 또는 가상 용접을 초래할 수 있습니다. b. 물결 용접의 온도 조절물결 용접 도중 용접 온도는 용접 합금의 녹는점과 PCB의 열 민감도에 따라 조정되어야 합니다.과도한 온도는 PCB 변형이나 부품 손상을 일으킬 수 있습니다., 낮은 온도는 열조합의 부적절을 초래할 수 있습니다. c. 용접 후 청소파동 용접 후 PCB는 잔류 흐름을 제거하고 회로의 장기적 부식 또는 단열 성능에 영향을 미치지 않도록 청소해야합니다.   3연결 장치커넥터는 PCBA에서 일반적인 구성 요소이며, 그들의 용접 품질은 신호의 전송과 연결의 신뢰성에 직접적으로 영향을줍니다. 커넥터를 용접할 때,다음 사항은 주목해야 합니다.: a. 용접 시간 조절연결 장치의 핀은 일반적으로 두꺼우며, 연장 된 용접 시간이 핀의 과열을 유발할 수 있으며, 이는 연결 장치 내부의 플라스틱 구조를 손상시키거나 접촉이 좋지 않을 수 있습니다.따라서, 용접 시간은 용접점이 완전히 녹아있는 것을 보장하면서 가능한 한 짧아야합니다. b. 용접류의 사용용접 흐름의 선택과 사용은 적절해야합니다. 과도한 용접 흐름은 용접 후 커넥터 내부에 남아있을 수 있습니다.커넥터의 전기 성능과 신뢰성에 영향을 미치는. c. 용접 후 검사커넥터를 용접 한 후, 핀에 있는 용접 결합의 품질과 커넥터와 PCB 사이의 정렬을 포함하여 엄격한 검사가 필요합니다.연결 장치의 신뢰성을 보장하기 위해 플러그 및 해제 테스트를 수행해야합니다.. 4콘덴시터 및 저항콘덴시터와 레지스터는 PCBA에서 가장 기본적인 구성 요소이며 용접할 때 몇 가지 예방 조치를 취해야합니다. a. 극성 인식전해질 콘덴서와 같은 양극화 된 구성 요소의 경우 반접접접을 피하기 위해 용접 중에 양극성 표시에 특별한 주의를 기울여야합니다.역접속 은 부품 고장 을 초래 할 수 있으며, 회로 고장 까지 초래 할 수 있다. b. 용접 온도 및 시간콘덴시터, 특히 세라믹 콘덴시터의 온도에 대한 높은 민감성 때문에,과열로 인한 콘덴서 손상이나 고장을 피하기 위해 열 및 시간의 엄격한 통제가 가접 중에 수행되어야합니다.일반적으로 용접 온도는 250 °C 내에서 제어되어야하며 용접 시간은 5 초를 초과해서는 안됩니다. c. 용매 결합의 부드러움콘덴서와 레지스터의 용접 결합은 부드럽고 둥글고 가상의 용접 또는 용접 누출이 없어야합니다.용매 결합의 품질은 구성 요소 연결의 신뢰성에 직접 영향을 미칩니다., 그리고 용매 결합의 불충분한 부드러움은 접촉이 약하거나 불안정한 전기 성능을 초래할 수 있습니다.   5. IC 칩IC 칩의 핀은 일반적으로 밀집되어 있으며, 용접에 대한 특별한 프로세스와 장비가 필요합니다. IC 칩 용접에 대한 주요 예방 사항은 다음과 같습니다. a. 용접 온도 곡선의 최적화IC 칩을 용접할 때, 특히 BGA (Ball Grid Array) 와 같은 포장 형태로, 재흐름 용접 온도 곡선은 정확하게 최적화되어야합니다.과도한 온도는 칩의 내부 구조를 손상시킬 수 있습니다, 불충분한 온도는 용접 공의 불완전 용해로 이어질 수 있습니다. b. 핀 브리딩을 방지IC 칩의 핀은 밀도가 높고 용접 브릿지 문제로 인해 용접 과정에서용매의 양을 제어하고 용매 브리지의 표면 장착 과정을 사용해야합니다.동시에, 웰딩 품질을 보장하기 위해 웰딩 후 X-선 검사가 필요합니다. c. 정적 보호IC 칩은 정적 전기에 매우 민감합니다.운영자는 정적 전기로부터 칩에 손상을 방지하기 위해 정적 방지 손목밴드를 착용하고 정적 방지 환경에서 작동해야합니다..   6트랜스포머 및 인덕터트랜스포머와 인덕터는 주로 PCBA에서 전자기 변환 및 필터링의 역할을 수행하며, 그들의 용접도 특별한 요구 사항이 있습니다. a. 용접 단단함트랜스포머와 인덕터의 핀은 비교적 두껍습니다.따라서 후속 사용 중 진동 또는 기계적 스트레스로 인해 핀이 느슨하거나 깨지는 것을 피하기 위해 용접 과정에서 용접 결합이 단단하다는 것을 보장해야합니다.. b. 용매 결합의 완전성트랜스포머와 인덕터의 두꺼운 핀 때문에, 잘 전도성과 기계적 강도를 보장하기 위해 용접 관절이 가득해야합니다. c. 자기 중심 온도 조절트랜스포머와 인덕터의 자기 코어는 온도 민감하며, 특히 장기 용접 또는 수리 용접 중에 용접 중에 코어의 과열을 피해야합니다.   PCBA 가공의 용접 품질은 최종 제품의 성능과 신뢰성과 직접 관련이 있습니다. 다른 유형의 부품은 용접 프로세스에 대한 다른 요구 사항을 가지고 있습니다.엄격하게 이러한 용접 예방 조치를 따라 효과적으로 용접 결함을 방지하고 제품의 전반적인 품질을 향상시킬 수 있습니다PCBA 가공기업의 경우 용접 기술의 수준을 향상시키고 품질 통제를 강화하는 것이 제품의 경쟁력을 보장하는 열쇠입니다.

2024년 1월 27일부터 29일까지이스라엘 회사의 CTO와 불가리아의 소프트웨어 엔지니어는 새로운 프로젝트의 PCBA 샘플 테스트와 인증 및 공장 검사. Suntek 그룹은 PCB,PCB 조립,케이블 조립,Mix. 기술 조립 및 박스 제작에 대한 원스톱 솔루션으로 EMS 분야에서 전문 공급 업체입니다. ISO9001:2015,ISO13485:2016IATF 16949:2016 및 UL E476377 인증. 우리는 전 세계 고객에게 경쟁력있는 가격으로 자격을 갖춘 제품을 제공합니다. 라우 씨는 BGA 광학 검사 장비 X-RAY의 성능과 일상적인 사용을 소개했습니다. 우리의 고객 대표는 SMT 백 엔드 작업 현장 (AOI, DIP 파도 용접 작업장,기능 테스트 당기기, QA, 포장 등) 이 샘플 프로젝트는 총 8종입니다. 마케팅, 엔지니어링, 품질 검사, 생산, PMC 및 다른 부서들의 완전한 협력으로표본 검사 작업은 매우 성공적입니다.고객은 우리 팀에 대해 매우 높은 평가를 받고 있으며, 이는 우리의 장기 협력에 대한 견고한 기초를 마련했습니다.