품질 ems 피크바 & 터너키 PCB 조립 공장

컨포멀 코팅이란 무엇인가요?   몇 가지 주요 유형이 있습니다. 각각의 장단점이 있습니다. 아크릴:쉽게 착용 하고 빨리 건조 합니다. 나중에 보드를 고쳐야 한다면 쉽게 벗겨낼 수 있습니다. 실리콘:고온에 잘 맞지만, 유연하지만, 벗기는 건 엉망일 수도 있습니다. 유레탄:매우 강하고 화학물질에 저항하며 제거하기가 어렵습니다. 에포시:매우 단단하고 단단한 껍질을 만듭니다. 완화되면 제거하기가 어렵습니다.     스프레이 캔:작은 프로젝트에서 가장 쉬운 방법은 페인트처럼 스프레이하는 것입니다. 붓기:붓으로 칠해 작은 부분을 고칠 수 있어 담기: 전체 보드가 코팅 탱크에 담겨있어 모든 것을 균일하게 덮습니다. 자동:대량생산의 경우 자동형 코팅 기계가 가장 좋은 선택입니다.   간단히 말해서, 컨포머 코팅 은 회로판 을 실제 세계 로부터 보호하는 간단 하고 효과적 인 방법 이다. 전자 장치 를 위해 비 코트 처럼 작용 하여 손상 될 수 있는 모든 것 로부터 보호 한다.,그래서 그들은 오랫동안 안정적으로 작동할 수 있습니다.

전문 지식과 경험 엔지니어와 기술자들로 구성된 우리 내부 팀은 현장에서의 신속한 협력을 통해우리의 전자 제조 서비스의 반응성과 정확성을 향상.   기술 및 장비 첨단 기술과 최첨단 장비에 투자하여 전자 산업의 까다로운 표준을 충족하는 최고 품질과 정밀성을 보장합니다.     품질 및 준수 ISO9001:2015, ISO13485:2016, IATF16949:2016, UL E476377 인증, RoHS 준수   규제 표준을 충족하는 데 헌신하여, 우리의 헌신은 모든 제품이 품질, 안전 및 성능 기준을 초과하는 것을 보장합니다. 우수성과 준수에 대한 우리의 약속을 구현합니다.   고객 중심의 접근 고객 만족에 중점을 두고, 우리의 접근법은 반응적인 커뮤니케이션과 투명한 프로세스를 통합하여 기대를 초과하고 고객과의 지속적인 파트너십을 촉진합니다.   공급망 관리 우리의 기후 제어 SMD 캐비닛과 ERP 시스템은 벤처 조건에서 최적화되어 원활한 생산을 보장합니다.우리는 신속한 배달과 비교할 수 없는 신뢰성을 보장합니다..   더 많은 정보를 얻기 위해 저희에게 연락하는 것을 환영합니다! sales7@suntekgroup.net          

APCB 조립의 첨단 공정 전자 제품이 소형화, 고성능, 고신뢰성으로 발전함에 따라 PCBA 공정은 지속적으로 혁신을 거듭하고 있습니다: 고밀도 통합: 제한된 공간에 더 많은 기능을 통합하기 위해 PCBA 공정은 끊임없이 경계를 넓혀가고 있습니다. 예를 들어, 더 작은 부품, 더 정밀한 라우팅, 다층 PCB 기술을 사용합니다. 미세 피치 및 초미세 피치 조립: 칩 패키지 리드 간격이 좁아짐에 따라 솔더 페이스트 인쇄 정확도, 실장 정밀도 및 솔더링 공정에 대한 요구 사항이 높아지고 있습니다. 언더필 기술: BGA 및 CSP와 같은 플립칩 패키지의 경우, 칩과 PCB 사이에 에폭시 수지를 채워 기계적 강도와 방열 성능을 향상시키는 언더필 기술이 자주 사용됩니다. 컨포멀 코팅: 습기, 먼지 또는 부식성 환경에서 작동하는 PCBA의 경우, 제품의 환경 적응성을 향상시키기 위해 방습, 방진 및 내식성을 제공하는 보호 코팅이 자주 적용됩니다. 자동화 및 지능형 생산 라인: 현대 PCBA 생산은 고도로 자동화되어 있으며, 보드 로딩, 인쇄, 실장, 리플로우 솔더링부터 언로딩 및 검사에 이르기까지 모든 작업을 기계가 처리합니다. 빅 데이터 분석 및 인공 지능과 결합하여 생산 라인은 자체 최적화 및 오류 예측을 달성하여 생산 효율성과 제품 일관성을 크게 향상시킬 수 있습니다.   전문적인 PCBA 솔루션이 필요한 경우, 자세한 내용은 언제든지 문의하십시오. 귀하와 함께 전자 제조의 무한한 가능성을 탐구할 수 있기를 기대합니다!

기본 재료: 1, FR-4: 가장 일반적으로 사용되는 유리 섬유 강화 에폭시 수지 라미네이트 기판. 우수한 난연성 (FR=난연). 2, 폴리이미드: 유연 회로 기판 또는 고온 응용 분야에 일반적으로 사용되며, 내열성이 우수합니다. 3, CEM-1/CEM-3: 복합 에폭시 수지 기판 (종이 베이스/유리 섬유 천 베이스), 저렴한 비용, FR-4보다 성능이 열등합니다. 4, 알루미늄 기판: 알루미늄을 베이스 레이어로 사용하는 금속 기반 회로 기판으로, 높은 방열 요구 사항을 가진 LED 조명 등에 사용됩니다. 5, 구리 기판: 구리를 베이스 레이어로 사용하는 금속 기반 회로 기판으로, 우수한 방열 성능을 가지며, 고전력 장치에 사용됩니다. 6, 세라믹 기판: 알루미나, 질화 알루미늄 등, 극고주파, 고온 또는 고신뢰성 응용 분야에 사용됩니다. 7, 동박 적층판: 절연 기판의 한쪽 또는 양쪽에 동박이 있는 시트로, PCB 제조의 원자재입니다. 동박: 1, 전해 동박: 전해 증착으로 만들어진 동박. 2, 압연 동박: 압연 공정으로 만들어진 동박으로, 연성이 더 좋으며, 유연 기판에 자주 사용됩니다. 3, 온스: 동박 두께의 일반적인 단위로, 면적 1제곱피트당 무게를 나타냅니다 (예: 1oz = 35μm). 적층판: 1, 코어 보드: 다층 기판 내부의 기본 재료 층 (일반적으로 양면에 구리가 덮인 FR-4). 2, 프리프레그: 수지에 함침된 유리 섬유 천으로, 완전히 경화되지 않았습니다. 적층 공정 중에 가열 및 압착 후 녹고, 흐르고, 고화되어 층을 함께 결합합니다. 전도성 층: 와이어, 패드, 구리 클래딩 영역 등을 포함하여 동박을 에칭하여 형성된 전도성 패턴. 절연층: 기판과 각 층 사이의 절연 매체 (예: FR-4, 프리프레그, 솔더 마스크 등). 저희에게 연락을 환영합니다www.suntekgroup.net 

PCB 조립의 핵심 기술 PCB 조립의 복잡성은 다양한 기술의 통합 적용에 있습니다: 표면 실장 기술 (SMT): 이는 현대 PCBA 생산의 지배적인 기술입니다. SMT는 고정밀 장비를 사용하여 작은 표면 실장 부품 (SMD)을 PCB 표면에 직접 납땜하여 조립 밀도와 생산 효율을 크게 향상시킵니다. 칩 저항에서 복잡한 BGA 패키지 칩까지, SMT는 모든 것을 효율적으로 처리합니다. 핵심 단계는 다음과 같습니다: 솔더 페이스트 인쇄: 정밀 스텐실을 사용하여 패드에 솔더 페이스트를 정확하게 인쇄합니다. 부품 배치: 고속 픽앤플레이스 기계는 수만 개의 부품을 지정된 위치에 정확하게 배치합니다. 리플로우 납땜: 정밀하게 제어된 온도 프로파일을 통해 솔더 페이스트가 녹고 굳어 튼튼한 솔더 접합부를 형성합니다.   쓰루홀 기술 (THT): SMT가 지배적이지만, THT는 더 큰 기계적 응력 저항 또는 더 높은 방열이 필요한 일부 부품 (예: 대형 커패시터, 커넥터)에 여전히 필수적입니다. 부품 리드는 PCB의 구멍을 통과하고 웨이브 납땜 또는 수동 납땜으로 고정됩니다.   납땜 기술: 리플로우 납땜, 웨이브 납땜, 선택적 웨이브 납땜 또는 수동 납땜 등, 솔더 접합부의 품질은 PCBA 신뢰성의 기반입니다. 정밀한 온도 제어, 고품질 솔더 및 전문적인 납땜 기술은 모든 접합부가 견고하고 신뢰할 수 있도록 보장합니다.   테스트 및 검사: 제품 품질을 보장하기 위해 조립의 다양한 단계에서 엄격한 검사가 수행됩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다: AOI (자동 광학 검사): 광학 원리를 사용하여 부품 배치, 납땜 결함 등을 확인합니다. X-Ray 검사: 육안으로 볼 수 없는 BGA 및 QFN과 같은 숨겨진 패키지의 솔더 접합부 품질을 확인하는 데 사용됩니다. ICT (인서킷 테스트): 프로브를 사용하여 회로 기판의 테스트 지점에 접촉하여 회로 연속성 및 부품 전기적 성능을 확인합니다. 기능 테스트 (FCT): 제품의 실제 작동 환경을 시뮬레이션하여 PCBA의 기능이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.   PCB 조립은 전자 제조 체인의 필수적인 부분이며, 기술 발전은 전자 제품의 성능과 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 5G, IoT, 인공 지능, 전기 자동차와 같은 신기술의 급속한 발전으로 인해 PCBA에 더욱 높고 복잡한 요구 사항이 부과되고 있습니다. 미래에 PCB 조립은 더 작고, 얇고, 빠르고, 더 신뢰할 수 있는 솔루션으로 계속 발전하는 동시에 환경 보호와 지속 가능성을 우선시할 것입니다. 정밀 제조 공정, 엄격한 품질 관리 및 지속적인 기술 혁신은 PCB 조립 기술을 새로운 차원으로 끌어올려 더 스마트하고 상호 연결된 미래로 우리를 연결할 것입니다.   귀사의 제품에 전문적인 PCBA 솔루션이 필요하십니까? 저희에게 연락하여 자세히 알아보세요. 전자 제조의 무한한 가능성을 함께 탐구할 수 있기를 기대합니다!

오늘날 고도로 통합된 전자 기기 시대에 BGA(Ball Grid Array Package) 칩은 높은 집적도와 우수한 전기적 성능과 같은 많은 장점으로 인해 여러 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 그러나 완벽한 기술은 없으며, BGA 칩 역시 특정 응용 시나리오, 제조 및 유지 관리 프로세스에서 특정 문제를 야기할 수 있는 몇 가지 단점을 가지고 있습니다. 1, 높은 용접 난이도 BGA 칩의 패키징 형태는 용접 공정이 상대적으로 복잡하다는 것을 결정합니다. 기존의 핀 패키지 칩과 달리 BGA 칩은 하단에 조밀하게 배열된 솔더 볼 어레이를 가지고 있습니다. 인쇄 회로 기판(PCB)에 용접할 때는 용접 온도, 시간 및 압력과 같은 매개변수를 정밀하게 제어해야 합니다. 이러한 매개변수가 벗어나면 용접 불량이 발생하기 쉽습니다. 예를 들어, 과도한 온도는 주석 볼이 과도하게 녹아 단락을 일으킬 수 있습니다. 온도가 너무 낮으면 솔더 볼이 완전히 녹지 않아 가상 용접이 발생하고 칩과 PCB 간의 전기적 연결이 불안정해져 전체 전자 기기의 정상적인 작동에 영향을 미칠 수 있습니다. 또한, 솔더 볼의 크기가 작고 수량이 많기 때문에 용접 후 육안으로 용접 품질을 직접 확인하기 어려우며, X선 검사 장비와 같은 전문 검사 장비를 사용해야 하는 경우가 많아 생산 및 유지 관리 비용이 증가합니다. 2, 높은 유지 관리 비용 및 난이도 BGA 칩이 오작동하여 교체해야 할 경우, 유지 보수 인력은 엄청난 어려움에 직면합니다. 첫째, PCB 보드에서 결함이 있는 칩을 제거하는 것이 쉽지 않습니다. 강력한 용접으로 인해 기존의 수동 도구로는 손상 없이 분해하기 어려우며, 핫 에어 건과 같은 특수 장비를 사용해야 하는 경우가 많으며, 분해 과정에서 PCB 보드의 다른 구성 요소나 회로를 손상시키지 않도록 주의해야 합니다. 새로운 BGA 칩을 다시 용접할 때도 용접 품질을 보장하기 위해 용접 매개변수를 엄격하게 제어해야 합니다. 또한, 앞서 언급했듯이 용접 후 검사에도 전문 장비가 필요하며, 이러한 일련의 작업은 유지 보수 인력에게 매우 높은 기술을 요구하여 유지 관리 비용이 크게 증가합니다. 경우에 따라 숙련된 유지 보수 인력조차 BGA 칩 유지 관리의 복잡성으로 인해 100% 수리 성공률을 보장할 수 없으며, 이는 칩 고장으로 인해 전체 전자 기기가 폐기될 위험으로 이어져 사용자의 경제적 손실을 더욱 증가시킬 수 있습니다. 3, 상대적으로 제한적인 방열 성능 BGA 칩은 설계 시 방열도 고려하지만, 다른 일부 칩 패키징 형태에 비해 방열 성능에 여전히 특정 제한이 있습니다. BGA 칩의 패키징 구조는 상대적으로 콤팩트하며, 열은 주로 칩 하단의 솔더 볼을 통해 PCB 보드로 전달되어 방출됩니다. 그러나 솔더 볼의 열전도율은 제한적입니다. 칩이 고부하 작동 시 많은 열을 발생시키면 열이 적시에 효과적으로 방출되지 않아 칩 내부 온도가 상승합니다. 과도한 온도는 칩의 성능에 영향을 미쳐 작동 속도를 늦추고 데이터 처리 오류를 발생시킬 뿐만 아니라, 고온에 장기간 노출되면 칩의 수명이 단축되고 영구적인 손상을 입어 전체 전자 기기의 신뢰성과 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다. 4, 상대적으로 높은 비용 BGA 칩의 제조 공정은 상대적으로 복잡하며, 포토리소그래피, 에칭 및 패키징과 같은 여러 고정밀 공정이 포함됩니다. 이러한 복잡한 공정에는 고급 생산 장비와 고순도 원자재가 필요하므로 BGA 칩의 제조 비용이 상대적으로 높습니다. 또한, 고유한 패키징 형태 때문에 압축 및 충돌과 같은 칩 손상을 방지하기 위해 운송 및 보관 시 더 많은 주의가 필요하며, 이는 물류 및 창고 보관 비용도 어느 정도 증가시킵니다. 전자 기기 제조업체의 경우, 높은 칩 비용은 제품의 이윤폭을 압축하거나 이러한 비용을 소비자에게 전가해야 할 수 있으며, 이는 상대적으로 높은 제품 가격으로 이어져 시장 경쟁력에 영향을 미칠 수 있습니다. 요약하면, BGA 칩은 현대 전자 기술 분야에서 중요한 위치와 광범위한 응용 분야를 가지고 있지만, 그 단점을 무시할 수 없습니다. 실제 응용 분야에서 전자 엔지니어와 제조업체는 이러한 단점을 충분히 고려하고, 전자 기기의 성능, 신뢰성 및 경제성을 보장하기 위해 가능한 한 그 영향을 극복하거나 완화하기 위한 적절한 조치를 취해야 합니다. 모든 PCB-PCBA 프로젝트에 대해 sales9@suntekgroup.net으로 이메일을 보내주시면 환영합니다.  

PCBA가 생산된 후, 다양한 수단을 통해 고객의 손에 전달해야 합니다. 운송 과정에서 다음과 같은 요구 사항에 주의해야 합니다.   1. 포장 재료 PCBA 보드는 비교적 깨지기 쉽고 손상되기 쉬운 제품입니다. 운송 전에 버블랩, 펄 코튼, 정전기 방지 봉투, 진공 봉투를 사용하여 주의 깊게 포장해야 합니다.   2. 정전기 방지 포장 정전기는 PCBA 보드의 칩을 관통할 수 있습니다. 정전기는 보거나 만질 수 없기 때문에 쉽게 발생합니다. 따라서 포장 및 운송 중에는 정전기 방지 포장 방법을 사용해야 합니다.   3. 방습 포장 포장 전에 PCBA 표면을 청소하고 건조시킨 후, Conformal coating을 분사해야 합니다.   4. 방진 포장 포장된 PCBA 보드를 정전기 방지 포장 상자에 넣습니다. 수직으로 배치할 때는 두 층 이상 쌓지 말고, 안정성을 유지하고 흔들림을 방지하기 위해 중간에 스토퍼를 배치합니다.     Suntek Electronics Co. Ltd BLSuntek Electronics Co. Ltd, 캄보디아 PCB, PCBA, 케이블, Box-build sales@suntekgroup.net  

SMT PCBA 표면 마운트 처리에 사용되는 접착제는 주로 칩 부품, SOT, SOIC 등과 같은 표면 마운트 부품의 물결 용접 프로세스에 사용됩니다.PCB에 접착제로 표면에 장착된 구성 요소를 고정시키는 목적은 고온 파동 피크의 영향으로 구성 요소의 분리 또는 이동 가능성을 피하는 것입니다.그렇다면 SMT 표면 마운트 처리에서 접착제에 대한 요구 사항은 무엇입니까?   SMT 접착제에 대한 요구 사항:1- 접착제는 뛰어난 틱소트로프 성질을 가져야 합니다.2- 무선 그리기, 거품이 없습니다.3높은 습기 강도, 낮은 수분 흡수;4. 접착제의 완화 온도는 낮고 완화 시간은 짧습니다.5충분한 강도를 가진다.6좋은 수리 특성을 가지고 있습니다.7패키지: 패키지 유형은 장비의 사용에 편리해야합니다.8독성이 없거나9색은 쉽게 식별 할 수 있으며 접착점의 품질을 확인하는 것이 편리합니다.  

PCBA 생산 과정에서 회로판을 조립하기 위해 다양한 생산 장비가 필요합니다.PCBA 제조 공장의 처리 용량은 생산 장비의 성능 수준에 따라 결정됩니다.이제 Suntek는 PCBA 공장의 기본 생산 장비 구성에 대한 개요를 제공합니다.   PCBA 생산에 필요한 기본 생산 장비는 용접 페스트 프린터, 픽 앤 플라스 기계, 리플로우 오븐, AOI 검사 시스템, 부품 트림 기계,물결 용접 기계, 용접 냄비, 보드 세척기, ICT 테스트 장착장치, FCT 테스트 장착장치 및 노화 테스트 랙. 다른 크기의 PCBA 제조 공장에는 생산 장비의 구성이 다를 수 있습니다. 1. 솔더 페이스트 프린터 현대 용접 페이스트 프린터는 일반적으로 보드 장착 장치, 용접 페이스트 분배 장치, 인쇄 장치 및 PCB 전달 장치와 같은 구성 요소로 구성됩니다. 작동 원리는 다음과 같습니다.먼저, 인쇄될 PCB는 인쇄 위치 테이블에 고정됩니다.프린터의 왼쪽과 오른쪽 스크래퍼는 합당한 패드에 철망 스텐실을 통해 솔더 페이스트 또는 빨간 접착제를 분배합니다.균일하게 인쇄 된 용매 페이스트가있는 PCB의 경우, 그들은 자동 구성 요소 배치를 위해 전달 테이블을 통해 픽 앤 플래스 기계로 전달됩니다.   2. SMT 배치 기계 SMT 배치 기계: 또한 배치 기계 또는 표면 마운트 시스템 (SMS) 으로도 알려져 있으며 생산 라인 내 용접 페이스트 프린터 뒤에 배치됩니다.그것은 PCB 패드에 표면 장착 구성 요소를 정확하게 배치하는 움직이는 배치 머리를 사용하는 생산 장치입니다.배치 정확도 및 속도에 따라 일반적으로 고속 및 일반 속도 유형으로 분류됩니다.   3. 재공류 용접 리플로우 용접은 공기 또는 질소를 충분히 높은 온도로 가열하고 이미 부착된 구성 요소가 있는 PCB 보드에 불어넣는 난방 회로를 포함한다.구성 요소의 양쪽에 용접을 녹여 주 보드에 접착합니다.이 공정의 장점은 온도 조절이 쉽고 용접 과정에서 산화 방지 및 생산 및 처리 비용을 더 쉽게 제어하는 것입니다.   4AOI 검사 장비 AOI (Automatic Optical Inspection) 는 용접 생산에서 발생하는 일반적인 결함을 탐지하기 위해 광학적 원리를 사용하는 생산 장비입니다.AOI는 빠르게 발전한 새로운 테스트 기술입니다., 많은 제조업체가 이제 AOI 테스트 장비를 제공합니다. 자동 검사 중에 기계는 카메라를 사용하여 PCB를 자동으로 스캔하고 이미지를 캡처합니다.그리고 테스트 된 용접 결합을 데이터베이스의 자격 한 매개 변수와 비교합니다.이미지 처리 후 PCB의 결함이 확인되고 화면에 표시 / 표시되거나 수리 직원이 처리 할 수 있도록 자동으로 표시됩니다.   5. 부품 납 깎기 기계 선이 있는 부품의 선을 잘라내고 변형시키는 데 사용됩니다.   6물결 용접 파동 용접은 용접 목표를 달성하기 위해 인쇄 회로 보드의 용접 표면을 고온 액체 용접에 직접 노출시키는 것을 포함한다.고온 액체 용접은 기울어진 표면을 유지, 그리고 특별한 장치로 액체 용접기가 파동 모양의 패턴을 형성하게 되므로, 원료는 용접선이다.   7용접기 일반적으로 용접 냄비는 전자 부품 용접에 사용되는 용접 도구를 의미합니다. 그것은 분리 된 구성 요소 PCB를 용접하는 데 좋은 일관성을 제공하며, 작동이 쉽고, 빠르고,그리고 매우 효율적입니다., 생산 및 가공에 훌륭한 도구로 만들어집니다.   8- 보드 세탁기 PCBA 보드를 청소하는 데 사용되며 용접 후 남은 잔해를 제거합니다.   9ICT 테스트 장비 ICT 테스트는 주로 ICT 시험 장착 장치의 테스트 프로브를 사용하여 PCB에 배치된 테스트 포인트에 접촉하여 개방 회로, 단회로,그리고 PCBA에 있는 모든 부품의 용접 상태.   10FCT 시험 장비 FCT (Functional Test) 는 테스트 대상 보드에 시뮬레이션 된 작동 환경 (추진 및 부하) 을 제공하는 테스트 방법을 의미합니다.각종 설계 조건에서 작동할 수 있도록 하는이것은 UUT의 기능을 확인하기 위해 각 상태에서 매개 변수를 얻을 수 있습니다. 간단한 용어로,그것은 UUT에 적절한 자극을 적용하고 출력 반응이 필요한 사양을 충족하는지 측정하는 것을 포함합니다..   11노화 시험 장치는 노화 테스트 장치는 결함있는 PCBA 보드를 식별하기 위해 사용자 장기 작업을 시뮬레이션하여 PCBA 보드의 팩 테스트를 가능하게합니다.   위는 PCBA 제조에 필요한 생산 장비에 대한 소개입니다. PCBA 가공 필요 또는 자세한 정보는 문의하십시오.캄보디아에 있는 Suntek Electronics Co. Ltd/BLSuntek Electronics Co. Ltd!

솔더 페이스트는 SMT 표면 실장 조립에서 필수적인 소모성 재료입니다. 다음 섹션에서는 솔더 페이스트 선택, 솔더 페이스트의 적절한 사용 및 보관, 검사 등 세 가지 측면에서 SMT 표면 실장 조립에서 솔더 페이스트의 중요성에 대해 논의합니다. 1. 솔더 페이스트 선택 솔더 페이스트는 다양한 종류와 사양이 있으며, 동일한 제조업체의 제품이라도 합금 조성, 입자 크기, 점도 등에서 차이가 있을 수 있습니다. 제품에 적합한 솔더 페이스트를 선택하는 것은 제품 품질과 비용 모두에 상당한 영향을 미칩니다.   2. 솔더 페이스트의 적절한 사용 및 보관 솔더 페이스트는 틱소트로피 유체입니다. 솔더 페이스트의 인쇄 성능과 솔더 페이스트 패턴의 품질은 점도 및 틱소트로피 특성과 밀접한 관련이 있습니다. 솔더 페이스트의 점도는 합금의 구성 비율, 합금 분말의 입자 크기, 입자 모양뿐만 아니라 온도에도 영향을 받습니다. 환경 온도의 변화는 점도의 변동을 유발할 수 있습니다. 따라서 환경 온도를 23°C ± 3°C로 제어하는 것이 가장 좋습니다. 솔더 페이스트 인쇄는 대부분 공기 중에서 이루어지므로 환경 습도 또한 솔더 페이스트 품질에 영향을 미칩니다. 일반적으로 상대 습도는 45%에서 70% 사이로 제어해야 합니다. 또한 솔더 페이스트 인쇄 작업 영역은 깨끗하고 먼지가 없으며 부식성 가스가 없도록 유지해야 합니다.   현재 PCBA 가공 및 조립의 밀도가 증가하고 있으며 인쇄의 어려움도 증가하고 있습니다. 다음과 같은 요구 사항에 따라 솔더 페이스트를 올바르게 사용하고 보관하는 것이 필수적입니다. 1). 2–10°C의 온도에서 보관해야 합니다. 2). 솔더 페이스트는 사용 전날 (최소 4시간 전) 냉장고에서 꺼내어 용기 뚜껑을 열기 전에 실온에 도달하도록 하여 결로 현상을 방지해야 합니다. 3). 사용하기 전에 스테인리스 스틸 교반기 또는 자동 믹서를 사용하여 솔더 페이스트를 완전히 혼합합니다. 손으로 혼합할 때는 한 방향으로 저어줍니다. 수동 및 기계 혼합 모두 혼합 시간은 3–5분이어야 합니다. 4). 솔더 페이스트를 추가한 후에는 용기 뚜껑을 단단히 닫아야 합니다. 5). 무세척 솔더 페이스트는 재활용 솔더 페이스트를 사용해서는 안 됩니다. 인쇄 간격이 1시간을 초과하는 경우 솔더 페이스트를 스텐실에서 닦아내고 해당 날짜에 사용된 용기에 다시 넣어야 합니다. 6). 리플로우 솔더링은 인쇄 후 4시간 이내에 수행해야 합니다. 7). 무세척 솔더 페이스트를 사용하여 보드를 수리할 때 플럭스를 사용하지 않으면 알코올로 솔더 접합부를 청소하지 마십시오. 그러나 수리 중에 플럭스를 사용하는 경우 가열되지 않은 솔더 접합부 외부의 잔류 플럭스는 부식성이 있으므로 즉시 닦아내야 합니다. 8). 세척이 필요한 제품의 경우 리플로우 솔더링 후 당일에 세척을 완료해야 합니다. 9). 솔더 페이스트를 인쇄하고 표면 실장 작업을 수행할 때 PCB를 가장자리로 잡거나 장갑을 착용하여 PCB 오염을 방지합니다.   3. 검사 솔더 페이스트 인쇄는 SMT 조립 품질을 보장하는 핵심 공정이므로 인쇄된 솔더 페이스트의 품질을 엄격하게 관리해야 합니다. 검사 방법에는 주로 육안 검사와 SPI 검사가 있습니다. 육안 검사는 2-5배 확대경 또는 3.5-20배 현미경을 사용하여 수행하며, 좁은 간격은 SPI (솔더 페이스트 검사기)를 사용하여 검사합니다. 검사 표준은 IPC 표준에 따라 구현됩니다.

IPC Class 2 vs. Class 3: 차이점은 무엇일까요? 전자 상호 연결 산업에서 IPC는 글로벌 무역 협회를 의미합니다. IPC Class의 주요 목표는 전자 부품의 조립, 생산 공정 및 요구 사항을 표준화하는 것입니다. 1957년, Institute of Printed Circuits로 설립되었으며, 이후 Institute for Interconnecting and Packaging Electronic Circuits로 변경되었습니다. 이 조직은 정기적으로 사양 및 요구 사항을 발표합니다. IPC 표준은 전자 산업에서 가장 널리 받아들여지는 프로토콜 중 하나입니다. 이 IPC 표준은 안정적이고 안전하며 고품질 PCB 제품을 설계하고 제조하는 데 도움이 됩니다. 우리는 항상 IPC Class 2와 Class 3에 대해 이야기합니다. PCB 제조 서비스에서 이 둘의 주요 차이점은 무엇일까요? 일반적으로 IPC Class 2는 소비 가전, 산업 장비, 의료 장비, 통신 전자, 전력 및 제어, 운송, 컴퓨터, 테스트 등과 같은 대부분의 전자 제품에 대한 일반적인 표준인 반면, Class 3는 자동차, 군사, 해양 항공 우주 등과 같이 더 많은 신뢰성이 필요한 전자 제품에 필요합니다.   PTH-구리 도금의 보이드 Class 3–PCB 제조 Class 2–PCB 제조 PTH 홀이 완벽하게 도금됨. PTH 홀에 보이드 없음. 1개의 PTH 홀에 최대 1개의 보이드. 보이드는 작아야 함. 보이드는 PTH 홀 크기의 5% 미만. 보이드가 있는 홀은 최대 5%. 보이드는 드릴에서 90도 미만.   PTH – 마감 코팅의 보이드 Class 3–PCB 제조 Class 2–PCB 제조 보이드 없음. 1개의 홀에 최대 1개의 보이드. 보이드가 있는 홀은 최대 5%까지 보임. 보이드 길이는 홀의 5% 미만. 가장 큰 보이드 길이는 5% 미만 최대 3개의 보이드는 모두 한 홀에. 보이드가 있는 홀은 최대 15%까지 보임. 보이드 길이는 홀의 10% 미만. 가장 큰 보이드 길이는 5% 미만   에칭 마킹 (구성 요소 표기법) Class 3–PCB 제조 Class 2–PCB 제조 에칭 마크가 선명함 에칭 마크가 약간 흐릿하지만 인식할 수 있음. 에칭 마크는 다른 구리 트레이스에 영향을 미치지 않음. 에칭 마크가 선명하지 않지만 인식할 수 있음. 누락된 부분이 있는 경우, 문자의 50%를 초과하지 않음. 에칭 마크는 다른 구리 트레이스에 영향을 미치지 않음.   소다 스트로잉 (솔더 마스크와 기본 재료 사이의 간격) Class 3–PCB 제조 Class 2–PCB 제조 솔더 마스크는 기본 재료와 양호한 상태로 연결됨. 솔더 마스크와 기본 재료 사이에 간격이 없음. 구리 너비는 동일하게 유지됨. 구리 트레이스는 솔더 마스크로 덮여 있으며 솔더 마스크가 벗겨지지 않음.   도체 (구리 트레이스) 간격 Class 3–PCB 제조 Class 2–PCB 제조 구리 트레이스 너비는 설계와 동일함. 추가 구리는 총 구리 트레이스 너비의 20% 미만. 최대 추가 구리는 총 구리 트레이스 너비의 30% 미만.   외부 레이어 환상 링 지원 홀 Class 3–PCB 제조 Class 2–PCB 제조 패드 중앙의 홀. 최소 링 크기는 0.05mm. 링 브레이크아웃 없음. 링 브레이크아웃은 90도 미만.   외부 레이어 환상 링 비지원 홀 Class 3–PCB 제조 Class 2–PCB 제조 패드 중앙의 드릴. 최소 링 크기는 0.15mm. 링 브레이크아웃 없음. 링 브레이크아웃은 90도 미만.   표면 도체 두께 (베이스 및 도금) Class 3–PCB 제조 Class 2–PCB 제조 최소 구리 도금은 20um. 최소 구리 도금은 25 um.   위킹 (도금 잔류물) Class 3–PCB 제조 Class 2–PCB 제조 단면을 만들 때 위킹 (도금 잔류물) 없음. 위킹이 있는 경우, 최대 크기는 80um. 단면을 만들 때 위킹 (도금 잔류물) 없음. 위킹이 있는 경우, 최대 크기는 100um.   솔더 잔류물 Class 3–PCB 제조 Class 2–PCB 제조 커버 아래의 최대 솔더 잔류물은 0.1mm. 구부러지는 부분에 솔더 위킹 (잔류물) 없음. 구리 트레이스 또는 기능에 영향 없음. 커버 아래의 최대 솔더 잔류물은 0.3mm. 구부러지는 부분에 솔더 위킹 (잔류물) 없음. 구리 트레이스 또는 기능에 영향 없음.     자세한 내용은 www.suntekgroup.net을 방문하십시오. PCB, PCBA, 케이블, 박스 빌드    

PCBA (프린트 회로 보드 조립) 제조 서비스 제공 업체를 선택할 때 제품 품질, 생산 효율성, 비용 통제,그리고 서비스 신뢰성다음은 선택에 대한 몇 가지 구체적인 권고 사항입니다.   I. 자격 및 인증인증 상태를 확인: PCBA 처리 서비스 제공자가 ISO 9001 품질 관리 시스템 인증과 같은 필요한 업계 자격과 인증서를 가지고 있는지 확인합니다..이러한 인증은 기업의 경영 수준을 나타내는 것뿐만 아니라 제품의 품질에 대한 강조를 반영합니다. 생산 경험 을 조사 하라: 회사의 생산 역사 와 성공 사례 를 이해 하고, 풍부한 경험 과 좋은 평판 을 가진 서비스 제공자 를 선택 한다.   II. 기술 능력 및 장비기술력: 연구개발팀의 기술 수준, 프로세스 혁신 능력 및 복잡한 문제를 해결할 수 있는 능력을 포함한 기업의 기술력을 평가합니다.   생산 장비: 장비의 발전, 안정성 및 생산 효율성을 포함하여 기업의 생산 장비를 이해하십시오.첨단 장비는 더 높은 품질의 처리 서비스를 제공하는 경향이 있습니다..   중국 PCBA 공장의 한눈에 본 것   BLSuntek 캄보디아 PCBA 공장   셋째, 품질 관리 시스템품질 관리 과정: 원자재 검사, 생산 프로세스 관리, 완제품 테스트 및 기타 링크를 포함한 기업의 품질 관리 프로세스를 이해합니다.기업들이 제품의 품질을 보장하기 위해 엄격한 품질 관리 조치를 취하도록 보장.   품질 피드백 메커니즘: 생산 과정에서 품질 문제를 신속히 확인하고 해결하기 위해 기업이 완벽한 품질 피드백 메커니즘을 구축했는지 여부를 조사합니다.   IV. 배달 시간 및 생산 능력배달 시간: 회사의 배달 주기를 이해하고 긴급 신속한 서비스를 제공할 수 있습니다. 전자 제품 설계 및 생산에서 시간은 종종 매우 귀중합니다.그래서 당신은 신속하게 응답하고 시간에 배달 할 수있는 서비스 공급자를 선택해야합니다. 생산력: 회사의 생산력 이 당신 의 필요 를 충족 시킬 수 있는지 평가 하십시오.회사의 생산 라인이 다른 롯데와 사양을 수용 할 수 있을 만큼 유연하는지 확인.   V. 비용 및 가격비용 구조: 기업의 비용 구조와 비용 구성에 대해 이해하여 제안의 합리성을 더 잘 평가할 수 있습니다. 가격 경쟁력: 다른 PCBA 처리 서비스 제공자의 요금을 비교하고 비용 효율적인 기업을 선택하십시오.가격만이 결정적인 요소가 될 수 없다는 점에 유의해야 합니다., 그리고 다른 요인들도 포괄적으로 고려해야 합니다.   여섯, 판매 후 서비스 및 지원판매 후 서비스 시스템: 기술 지원, 문제 해결, 유지 보수 및 기타 측면을 포함하여 기업의 판매 후 서비스 시스템이 완벽하는지 여부를 이해합니다. 고객 피드백: 기업의 고객 피드백과 사례를 확인하여 서비스 품질과 고객 만족도를 이해하십시오.   일곱, 현장 방문 및 의사소통현장 방문: 조건이 허용되는 경우 PCBA 처리 서비스 제공 업체의 생산 시설과 경영을 방문 할 수 있습니다.생산 능력과 관리 수준을 더 직관적으로 이해하려면. 원활한 커뮤니케이션: 기업과 원활하고 방해받지 않는 커뮤니케이션을 보장하고 귀하의 요구와 질문에 적시에 응답 할 수 있습니다.   요약하자면PCBA 처리 서비스 제공 업체를 선택하는 것은 여러 요소를 종합적으로 고려해야 하는 과정입니다. 기업의 자격, 기술, 품질을 신중하게 평가함으로써배달, 비용 및 판매 후 서비스, 당신은 당신의 필요에 가장 적합한 서비스 제공자를 선택할 수 있습니다.   자세한 내용은 www.suntekgroup.net를 참조하십시오. PCB, PCBA, 케이블, 박스 빌드

2025년 4월 16일은 우리의 여정에서 특별한 이정표를 기념하는 날입니다. 열정, 성장, 그리고 획기적인 성과를 이룬 13주년을 맞이하여, 우리는 멈출 수 없는 우리를 만드는 유대감을 축하하며 잊을 수 없는 팀 빌딩 모험을 시작했습니다! 진심으로 감사드립니다:모든 동료, 파트너, 그리고 고객 여러분께—여러분은 우리가 번창하는 이유입니다. 여러분의 헌신은 중국 최고의 신뢰할 수 있는 원스톱 EMS 공장이 되려는 우리의 사명을 굳건히 합니다. 앞으로의 전망:다음 장은 밝습니다! 새로운 프로젝트와 그 어느 때보다 강력해진 팀과 함께, 우리는 미래를 재정의할 준비가 되었습니다. 13주년을 축하하며—그리고 앞으로 더 많은 날들을! 함께 혁신하고, 영감을 주고, 성장해 나갑시다.함께.

2024년 11월 12일부터 15일까지 Suntek은 독일 뮌헨에서 열린 Electronica 전시회에 참가했습니다. Electronica는 세계에서 가장 중요하고 전문적이며 유명한 전자 전시회입니다.   이번 전시회에서 많은 사업 기회를 얻었고 많은 협력 고객을 만났습니다. 정말 매우 성공적인 전시회였습니다!      

이스라엘 고객은 우리의 공장을 방문하고 감사 PCB 조립 품질 통제 10 월 21 일.   우선, 이번엔 공장 규모, 저장소, 배선 가닥 작업실, SMT 생산 라인, THT 생산 라인, AOI, ICT, X-RAY, FT 등을 포함한 저희 회사를 방문해 주셔서 감사합니다.방문 도중, 우리 회사는 각 링크에서 제품의 품질을 제어하는 방법을 자세히 소개했습니다. 고객은 우리의 생산 과정과 품질 통제에 매우 만족합니다. 그것은 후속 협력을위한 단단한 토대를 마련했습니다. 우리는 더 많은 협력을 기대합니다.

Suntek는 PCB 조립, 와이어 허네스 및 중국과 캄보디아에서 박스 제작에 대한 계약 공장입니다. 우리는 우리가 참석 할 것이라고 발표하는 것을 기쁘게 생각합니다 Electronica 2024독일 11월 12~15일, 2024.우리는 산업,IOT,G,의료,자동차에서 널리 사용되는 최신 제품을 전시합니다.그리고 이 제품들은 미니 BGA의 조립에 대한 우리의 강력한 능력과 이점을 반영할 것입니다.,0201 부품,형상 코팅 및 프레스-피트. 우리는 여기서 진심으로 당신을 방문 할 것을 초대합니다 우리의 부스 홀 # C6 230/1, 거기에 당신을 만나기를 기대합니다!   전시명:Electronica 2024 (?? 헨) 주소: 무역 박람회 센터 메세?? 헨 부스 번호: C6.230/1 날짜: 2024년 11월 12일부터 15일까지 영업시간: 월~토요일:0900~18:00 금요일:0900:15:00   고마워요

인서킷 테스트(ICT)는 인쇄 회로 기판(PCB)의 성능 및 품질 테스트 방법입니다. PCB 테스트에는 여러 유형이 있지만, ICT는 제조업체가 구성 요소와 장치가 제대로 작동하고 제품 사양 및 기능을 충족하는지 확인하는 데 도움이 되는 필수 테스트 기능을 다룹니다. 인서킷 테스트가 무엇인지, 무엇을 다루는지, 강점이 무엇인지 이해하면 PCB 테스트에 적합한지 판단하는 데 도움이 될 수 있습니다. ICT 기본 개요 ICT는 다양한 제조 오류 및 전기 기능에 대한 기본적인 PBC 테스트를 제공합니다. 많은 제조업체가 고도로 숙련된 인력과 자동화된 장비를 포함하지만, 테스트는 장치 기능과 품질을 유지하는 데 중요한 오류를 찾아내는 데 도움이 될 수 있습니다. 이 테스트 방법은 맞춤형 하드웨어와 특별히 프로그래밍된 소프트웨어를 결합하여 하나의 PCB 유형에만 작동하는 고도로 전문화된 테스트를 생성합니다. ICT는 각 구성 요소가 올바른 위치에 있고 제품 및 업계의 용량 및 기능을 충족하는지 확인하면서 개별적으로 테스트합니다. 이 테스트 방법은 특히 장치가 작아짐에 따라 모든 것이 필요한 위치에 있는지 확인하는 훌륭한 방법입니다. ICT는 기능에 대한 아이디어를 제공할 수 있지만, 이는 논리적 기능에만 해당됩니다. ICT는 장치 내 각 구성 요소를 개별적으로 테스트하여 모두 작동하는지 확인하므로, 인서킷 테스트 방법을 통해 제조업체와 엔지니어는 장치가 함께 작동하는 방식에 대한 아이디어를 얻을 수 있습니다. ICT의 주요 유형 ICT와 같은 특정 유형의 회로 테스트를 사용하는 것을 고려할 때, 특정 프로세스와 실행되는 테스트 유형을 이해해야 합니다. 구성 요소 배치 및 구현: 엔지니어는 PCB에 맞게 ICT 하드웨어를 특별히 설계하므로, 하드웨어는 특정 테스트 지점에 연결하여 특정 구성 요소와 연결하고 기능을 평가합니다. 이렇게 하면서 모든 구성 요소가 올바른 공간에 있고 PCB에 모든 올바른 구성 요소가 포함되어 있는지 확인할 수도 있습니다. 이러한 테스트를 거치면 모든 올바른 구성 요소가 올바른 공간에 있는지 알 수 있습니다. 회로: PCB가 작아짐에 따라 회로와 구성 요소에 대한 공간이 줄어들어 엔지니어와 제조업체는 복잡하고 좁은 장치를 만들어야 합니다. ICT를 사용하면 팀에서 각 장치에서 개방 회로 또는 단락 회로를 검색할 수 있습니다. 구성 요소 상태: 장치에 필요한 모든 구성 요소가 올바른 공간에 있는지 테스트하는 동안 각 구성 요소가 최고 품질인지 확인하고 싶을 것입니다. ICT는 손상되거나 기능이 낮은 구성 요소를 선별하여 구성 요소 및 장치 품질을 제어할 수 있는 방법을 제공합니다. 전기적 기능: ICT는 저항 및 정전용량을 포함한 광범위한 전기적 기능을 제공합니다. 테스트 장비는 구성 요소를 통해 특정 전류를 실행하여 결정된 표준을 충족하는지 확인합니다. ICT가 어떻게 작동하는지 알면 PCB에 적합한 옵션인지 판단하는 데 도움이 될 수 있습니다. ICT가 제공하는 다양한 테스트로 인해 포괄적인 품질 및 기능 테스트를 경험할 수 있습니다. ICT 프로세스에 사용되는 하드웨어 및 소프트웨어 모든 테스트 장비와 마찬가지로 ICT는 특정 도구와 장비를 사용하여 작동합니다. 이 테스트 프로세스를 구성하는 하드웨어와 소프트웨어를 배우면 엔지니어와 제조업체가 인서킷 테스트 기술과 이 테스트 방법을 고유하게 만드는 요소를 더 잘 이해하는 데 도움이 될 수 있습니다. 노드 ICT 하드웨어에는 다양한 구획에 연결하는 데 사용할 수 있는 일련의 테스트 지점이 포함되어 있으며, 많은 엔지니어와 제조업체는 접점 밀도가 높기 때문에 못판이라고 설명합니다. PCB와 구성 요소에 개별적으로 접촉하기 때문에 각 테스트에 대한 다양한 요구 사항을 측정하는 하드웨어입니다. PCB 구성 요소의 고유한 구성에 도달하려면 엔지니어와 제조업체는 테스트 지점을 충족하도록 노드를 배열해야 합니다. 즉, 모든 PCB 유형은 구성 요소에 접촉할 수 있도록 특정 노드 배열이 필요합니다. 여러 PCB를 제조하고 테스트하는 경우 여러 인서킷 테스터에 투자해야 합니다.소프트웨어 하드웨어가 테스트를 수행하는 동안 소프트웨어는 하드웨어를 지시하고 PCB 및 구성 요소에 대한 중요한 정보를 저장하는 데 도움이 됩니다. 노드에 구성 요소에 접촉하고 테스트를 시작하며 성능 및 배치에 대한 데이터를 수집하라는 메시지를 표시합니다. PCB에서 사용하기 전에 노드를 사용자 정의해야 하는 것처럼, 해당 장치에 특정 정보를 수집하도록 소프트웨어를 프로그래밍할 사람이 필요합니다. 이를 사용하여 구성 요소가 표준을 유지하는지 여부를 결정할 수 있도록 통과/실패 매개변수를 설정합니다. ICT의 장점     ICT는 엔지니어와 제조업체가 매번 동일한 결과를 생성할 수 있는 매우 정확한 테스트 기술입니다. 그러나 ICT를 통해 품질과 신뢰성 외에도 다음과 같은 더 많은 이점을 경험할 수 있습니다. 시간 및 비용 효율성: 다른 PCB 테스트 방법과 비교하여 ICT는 매우 빠릅니다. 몇 분 이내에 모든 구성 요소 테스트를 완료할 수 있습니다. 각 PCB 테스트에 소요되는 시간이 줄어들면 테스트 프로세스 비용이 줄어듭니다. ICT는 제조업체와 엔지니어에게 일관되고 정확한 결과를 제공하면서 빠르고 저렴한 테스트 방법을 제공합니다. 대량 테스트: 제조업체는 높은 효율성으로 인해 ICT를 사용하여 대량의 PCB를 테스트할 수 있습니다. ICT는 포괄적인 품질 테스트를 제공합니다. 개별 구성 요소만 테스트하지만 장치 작동 방식을 이해할 수 있습니다. 더 높은 PCB를 생산하는 제조업체는 품질 저하 없이 장치를 빠르게 테스트할 수 있습니다. 사용자 정의 및 업데이트: 하드웨어 및 소프트웨어에는 각 PCB에 대한 특정 설계가 포함되어 있어 테스트를 최적화할 수 있습니다. ICT를 사용하면 사용하는 모든 테스트 및 장비가 해당 제품을 위해 설계되어 가장 구체적인 테스트를 제공한다는 것을 알 수 있습니다. 또한 소프트웨어를 통해 표준 및 테스트를 업데이트할 수 있습니다. ICT의 단점 ICT는 많은 회사에 훌륭한 옵션이 될 수 있지만, 제품에 적합한지 결정할 때 수반되는 과제를 이해하는 것이 중요합니다. ICT의 몇 가지 단점은 다음과 같습니다. 초기 비용 및 개발 시간: 각 PCB 구성에 맞게 ICT 하드웨어 및 소프트웨어를 프로그래밍하고 사용자 정의해야 하므로 가격과 개발 시간이 더 오래 걸릴 수 있습니다. 엔지니어가 장치 내 모든 구성 요소에 접촉하는 노드를 만들고 제품의 표준 및 사양으로 소프트웨어를 프로그래밍할 때까지 기다려야 합니다. 개별 테스트: ICT는 보다 포괄적인 테스트를 제공할 수 있지만 각 구성 요소가 독립적으로 작동하는 방식만 테스트할 수 있습니다. 구성 요소가 함께 작동하거나 전체 장치 기능을 이해하려면 대체 테스트 기술을 사용해야 합니다.

인쇄 회로 기판(PCB)은 현대 전자 장치의 핵심 부품이며, 그 성능과 품질은 사용되는 기판에 크게 의존합니다. 다양한 기판은 서로 다른 특성을 가지며 다양한 응용 분야의 요구에 적합합니다.   1. FR-4 1.1 소개 FR-4는 유리 섬유 천과 에폭시 수지로 만들어진 가장 일반적인 PCB 기판으로, 뛰어난 기계적 강도와 전기적 성능을 가지고 있습니다.   1.2 특징 - 내열성: FR-4 재료는 높은 내열성을 가지며 일반적으로 130-140 °C에서 안정적으로 작동할 수 있습니다. - 전기적 성능: FR-4는 우수한 절연 성능과 유전 상수를 가지고 있어 고주파 회로에 적합합니다. - 기계적 강도: 유리 섬유 보강은 우수한 기계적 강도와 안정성을 제공합니다. - 비용 효율성: 중간 가격대로, 소비자 가전 제품 및 일반 산업 전자 제품에 널리 사용됩니다.   1.3 응용 분야 FR-4는 컴퓨터, 통신 장비, 가전 제품, 산업 제어 시스템 등 다양한 전자 장치에 널리 사용됩니다.   2. CEM-1 및 CEM-3 2.1 소개 CEM-1 및 CEM-3는 주로 유리 섬유 종이와 에폭시 수지로 만들어진 저가형 PCB 기판입니다.   2.2 특징 - CEM-1: FR-4보다 약간 낮은 기계적 강도와 전기적 성능을 가지지만, 더 저렴한 가격의 단면 기판입니다. - CEM-3: FR-4와 CEM-1 사이의 성능을 가진 양면 기판으로, 우수한 기계적 강도와 내열성을 가지고 있습니다. 2.3 응용 분야 CEM-1 및 CEM-3는 주로 텔레비전, 스피커, 장난감 등 저가형 소비자 가전 제품 및 가전 제품에 사용됩니다.   3. 고주파 기판 (Rogers 등) 3.1 소개 고주파 기판 (Rogers 재료 등)은 고주파 및 고속 응용 분야를 위해 특별히 설계되었으며, 뛰어난 전기적 성능을 가지고 있습니다. 3.2 특징 - 낮은 유전 상수: 신호 전송의 안정성과 고속을 보장합니다. - 낮은 유전 손실: 고주파 및 고속 회로에 적합하여 신호 손실을 줄입니다. - 안정성: 넓은 온도 범위에서 안정적인 전기적 성능을 유지합니다. 3.3 응용 분야 고주파 기판은 통신 장비, 레이더 시스템, RF 및 마이크로파 회로 등 고주파 응용 분야에 널리 사용됩니다.   4. 알루미늄 기판 4.1 소개 알루미늄 기판은 우수한 방열 성능을 가진 PCB 기판으로, 고전력 전자 장치에 일반적으로 사용됩니다. 4.2 특징 - 뛰어난 방열: 알루미늄 기판은 우수한 열 전도성을 가지고 있어 열을 효과적으로 발산하고 부품의 수명을 연장할 수 있습니다. - 기계적 강도: 알루미늄 기판은 강력한 기계적 지지력을 제공합니다. - 안정성: 고온 및 고습 환경에서 안정적인 성능을 유지합니다. 4.3 응용 분야 알루미늄 기판은 LED 조명, 전력 모듈, 고방열 성능이 필요한 자동차 전자 제품 등 분야에 주로 사용됩니다.   5. 플렉시블 시트 (Polyimide 등) 5.1 소개 Polyimide와 같은 플렉시블 시트는 우수한 유연성과 내열성을 가지고 있어 복잡한 3D 배선에 적합합니다. 5.2 특징 - 유연성: 유연하고 접을 수 있어 작고 불규칙한 공간에 적합합니다. - 내열성: Polyimide 재료는 높은 내열성을 가지며 고온 환경에서 작동할 수 있습니다. - 경량: 플렉시블 기판은 가볍고 장비 무게를 줄이는 데 도움이 됩니다. 5.3 응용 분야 플렉시블 시트는 웨어러블 기기, 휴대폰, 카메라, 프린터, 항공 우주 장비 등 높은 유연성과 경량이 필요한 응용 분야에 널리 사용됩니다.   6. 세라믹 기판 6.1 소개 세라믹 기판은 뛰어난 열 전도성과 전기적 특성을 가지고 있어 고전력 및 고주파 응용 분야에 적합합니다. 6.2 특징 - 높은 열 전도성: 뛰어난 방열 성능으로 고전력 전자 장치에 적합합니다. - 전기적 성능: 낮은 유전 상수와 낮은 손실로 고주파 응용 분야에 적합합니다. - 고온 저항: 고온 환경에서 안정적인 성능을 보입니다. 6.3 응용 분야 세라믹 기판은 고전력 LED, 전력 모듈, RF 및 마이크로파 회로 등 고주파 및 고전력 응용 분야에 주로 사용됩니다.   결론 적절한 PCB 기판을 선택하는 것은 전자 장치의 성능과 신뢰성을 보장하는 핵심입니다. FR-4, CEM-1, CEM-3, Rogers 재료, 알루미늄 기판, 플렉시블 시트 및 세라믹 기판은 각각 고유한 장점, 단점 및 적용 분야를 가지고 있습니다. 실제 응용 분야에서는 최적의 성능과 비용 효율성을 달성하기 위해 특정 요구 사항과 작업 환경에 따라 가장 적합한 기판을 선택해야 합니다.

전자 제조 분야에서 SMT 표면 장착 처리 및 DIP 플러그인 처리 는 두 가지 일반적인 조립 프로세스입니다.비록 그것들은 모두 회로판에 전자 부품을 장착하는 데 사용됩니다, 프로세스 흐름, 사용 된 구성 요소 유형 및 응용 시나리오에 상당한 차이가 있습니다.   1공정 원칙의 차이 SMT 표면 장착 기술:SMT는 자동화된 장비를 사용하여 표면 장착 부품 (SMD) 을 회로판 표면에 정확하게 배치하는 과정입니다.그리고 그 다음으로 재흐름 용접을 통해 부품을 인쇄 회로 보드 (PCB) 에 고정합니다.이 과정은 회로 보드에 구멍을 뚫을 필요가 없으므로 회로 보드의 표면을 더 효과적으로 활용 할 수 있으며 고밀도 작업에 적합합니다.높은 통합 회로 설계.DIP 플러그인 처리 (두중 인라인 패키지):DIP는 부품의 핀을 회로판의 미리 뚫린 구멍에 삽입하고, 파동 용접 또는 수동 용접을 사용하여 구성 요소를 고정하는 과정입니다.DIP 기술은 주로 더 큰 또는 더 높은 전력 구성 요소에 사용됩니다.일반적으로 더 강한 기계 연결과 더 나은 열 분산 기능을 필요로합니다. 2전자 부품 사용의 차이SMT 표면 장착 처리에는 크기가 작고 무게가 가벼운 표면 장착 부품 (SMD) 이 사용되며 회로 보드의 표면에 직접 장착 할 수 있습니다.일반적인 SMT 구성 요소에는 저항이 포함됩니다., 콘덴서, 다이오드, 트랜지스터 및 통합 회로 (IC).DIP 플러그인 처리에는 플러그인 구성 요소가 사용되며 일반적으로 용접하기 전에 회로 보드의 구멍에 삽입해야하는 더 긴 핀이 있습니다.전형적인 DIP 부품에는 고전력 트랜지스터가 있습니다., 전해질 콘덴시터, 릴레이, 그리고 몇몇 큰 IC.   3다른 응용 시나리오SMT 표면 마운트 처리는 현대 전자 제품의 생산에 널리 사용됩니다. 특히 스마트 폰, 태블릿,노트북 컴퓨터, 그리고 다양한 휴대용 전자 장치. 자동화 생산을 달성하고 공간을 절약 할 수있는 능력으로 인해 SMT 기술은 대량 생산에서 상당한 비용 이점을 가지고 있습니다.DIP 플러그인 프로세싱은 산업 장비, 자동차 전자제품, 오디오 장비,및 전원 모듈회로 보드에서 DIP 구성 요소의 높은 기계적 강도 때문에, 그들은 높은 진동 또는 높은 열 소모를 요구하는 응용 환경에 적합합니다.   4- 공정의 장단점의 차이SMT 표면 마운트 처리의 장점은 생산 효율성을 크게 향상시키고 부품 밀도를 높이고 회로 보드 설계를 더 유연하게 할 수 있다는 것입니다.단점은 높은 장비 요구 사항과 가공 중에 수동 수리에 어려움이 있습니다..DIP 플러그인 프로세싱의 장점은 높은 기계 연결 강도이며, 높은 전력 및 열 방출 요구 사항이있는 구성 요소에 적합합니다.단점은 프로세스 속도가 느린다는 것입니다., 그것은 PCB의 큰 영역을 차지하고, 소형화 설계에 적합하지 않습니다. SMT 표면 장착 처리 및 DIP 플러그인 처리 각각 고유의 장점과 응용 시나리오가 있습니다.높은 통합과 소형화에 대한 전자 제품 개발, SMT 표면 마운트 처리의 적용은 점점 더 널리 퍼지고 있습니다. 그러나 일부 특수 응용 프로그램에서 DIP 플러그인 처리는 여전히 대체 할 수없는 역할을합니다.실제 생산량, 가장 적합한 프로세스는 종종 제품의 품질과 성능을 보장하기 위해 제품의 필요에 따라 선택됩니다.

용접은 PCBA 공정에서 가장 중요한 단계 중 하나입니다. 다양한 유형의 전자 부품은 납땜 시 서로 다른 특성과 요구 사항을 가지며, 약간의 부주의라도 납땜 품질 문제를 야기하여 최종 제품의 성능과 신뢰성에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 다양한 부품에 대한 용접 주의 사항을 이해하고 따르는 것은 PCBA 공정의 품질을 보장하는 데 매우 중요합니다. 이 기사에서는 PCBA 공정에서 흔히 사용되는 전자 부품 납땜 주의 사항에 대해 자세히 소개합니다.   1. 표면 실장 부품 (SMD) 표면 실장 부품 (SMD)은 현대 제품에서 가장 흔하게 사용되는 전자 부품 유형입니다. 리플로우 납땜 기술을 통해 PCB 표면에 직접 설치됩니다. 다음은 SMD 납땜 시 주요 주의 사항입니다. a. 정확한 부품 정렬 SMD 납땜 시 부품과 PCB 패드 사이의 정확한 정렬을 보장하는 것이 중요합니다. 작은 편차라도 납땜 불량을 초래할 수 있으며, 이는 다시 회로 기능에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 고정밀 표면 실장 기계 및 정렬 시스템을 사용하는 것이 매우 중요합니다. b. 적절한 양의 솔더 페이스트 과도하거나 부족한 솔더 페이스트는 납땜 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 과도한 솔더 페이스트는 브리징 또는 단락을 유발할 수 있으며, 부족한 솔더 페이스트는 납땜 불량을 초래할 수 있습니다. 따라서 솔더 페이스트를 인쇄할 때 부품 및 솔더 패드의 크기에 따라 적절한 두께의 스틸 메쉬를 선택하여 솔더 페이스트의 정확한 적용을 보장해야 합니다. c. 리플로우 납땜 곡선 제어 리플로우 납땜 온도 곡선 설정은 부품 및 PCB의 재료 특성에 따라 최적화되어야 합니다. 가열 속도, 최고 온도 및 냉각 속도는 모두 부품 손상 또는 용접 결함을 방지하기 위해 엄격하게 제어해야 합니다.   2. 듀얼 인라인 패키지 (DIP) 부품 듀얼 인라인 패키지 (DIP) 부품은 PCB의 스루 홀에 삽입하여 납땜하며, 일반적으로 웨이브 납땜 또는 수동 납땜 방법을 사용합니다. DIP 부품 납땜 시 주의 사항은 다음과 같습니다. a. 삽입 깊이 제어 DIP 부품의 핀은 PCB의 스루 홀에 완전히 삽입되어야 하며, 일관된 삽입 깊이를 유지하여 핀이 걸리거나 완전히 삽입되지 않는 상황을 방지해야 합니다. 핀의 불완전한 삽입은 접촉 불량 또는 가상 납땜을 초래할 수 있습니다. b. 웨이브 납땜 온도 제어 웨이브 납땜 시 납땜 온도는 솔더 합금의 융점과 PCB의 열 감도에 따라 조정해야 합니다. 과도한 온도는 PCB 변형 또는 부품 손상을 유발할 수 있으며, 낮은 온도는 납땜 불량을 초래할 수 있습니다. c. 용접 후 세척 웨이브 납땜 후에는 잔류 플럭스를 제거하고 회로의 장기적인 부식 또는 절연 성능 저하를 방지하기 위해 PCB를 세척해야 합니다.   3. 커넥터 커넥터는 PCBA에서 흔히 사용되는 부품이며, 납땜 품질은 신호 전송 및 연결의 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다. 커넥터를 용접할 때 다음 사항에 유의해야 합니다. a. 용접 시간 제어 커넥터의 핀은 일반적으로 두껍고, 용접 시간이 길어지면 핀이 과열되어 커넥터 내부의 플라스틱 구조가 손상되거나 접촉 불량을 초래할 수 있습니다. 따라서 용접 시간은 용접 지점이 완전히 녹도록 하면서 가능한 짧게 해야 합니다. b. 솔더 플럭스 사용 솔더 플럭스의 선택 및 사용은 적절해야 합니다. 과도한 솔더 플럭스는 납땜 후 커넥터 내부에 남아 커넥터의 전기적 성능 및 신뢰성에 영향을 미칠 수 있습니다. c. 용접 후 검사 커넥터를 용접한 후에는 핀의 납땜 접합부 품질과 커넥터와 PCB 사이의 정렬을 포함한 엄격한 검사가 필요합니다. 필요한 경우 플러그 앤 언플러그 테스트를 수행하여 커넥터의 신뢰성을 보장해야 합니다. 4. 커패시터 및 저항 커패시터와 저항은 PCBA에서 가장 기본적인 부품이며, 납땜 시에도 몇 가지 주의 사항이 있습니다. a. 극성 인식 전해 커패시터와 같은 극성 부품의 경우, 역방향 납땜을 방지하기 위해 용접 시 극성 표시에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 역방향 납땜은 부품 고장을 유발하고 심지어 회로 고장으로 이어질 수 있습니다. b. 용접 온도 및 시간 커패시터, 특히 세라믹 커패시터는 온도에 매우 민감하므로 과열로 인한 커패시터 손상 또는 고장을 방지하기 위해 용접 시 온도와 시간을 엄격하게 제어해야 합니다. 일반적으로 용접 온도는 250 ℃ 이내로 제어하고 용접 시간은 5초를 초과하지 않아야 합니다. c. 납땜 접합부의 매끄러움 커패시터와 저항의 납땜 접합부는 매끄럽고 둥글며 가상 납땜 또는 솔더 누출이 없어야 합니다. 납땜 접합부의 품질은 부품 연결의 신뢰성에 직접적인 영향을 미치며, 납땜 접합부의 매끄러움이 부족하면 접촉 불량 또는 불안정한 전기적 성능을 초래할 수 있습니다.   5. IC 칩 IC 칩의 핀은 일반적으로 밀집되어 있으며, 납땜을 위해 특수 공정 및 장비가 필요합니다. 다음은 IC 칩 납땜 시 주요 주의 사항입니다. a. 용접 온도 곡선 최적화 IC 칩, 특히 BGA (Ball Grid Array)와 같은 패키징 형태의 경우, 리플로우 납땜 온도 곡선을 정확하게 최적화해야 합니다. 과도한 온도는 칩의 내부 구조를 손상시킬 수 있으며, 불충분한 온도는 솔더 볼의 불완전한 용융을 초래할 수 있습니다. b. 핀 브리징 방지 IC 칩의 핀은 밀집되어 있으며 솔더 브리징 문제가 발생하기 쉽습니다. 따라서 용접 과정에서 솔더의 양을 제어하고 솔더 브리지의 표면 실장 공정을 사용해야 합니다. 동시에 용접 품질을 보장하기 위해 용접 후 X-ray 검사가 필요합니다. c. 정전기 방지 IC 칩은 정전기에 매우 민감합니다. 납땜 전후에 작업자는 정전기 방지 손목 밴드를 착용하고 정전기 방지 환경에서 작업하여 정전기로 인한 칩 손상을 방지해야 합니다.   6. 변압기 및 인덕터 변압기 및 인덕터는 PCBA에서 주로 전자기 변환 및 필터링 역할을 하며, 납땜에도 특별한 요구 사항이 있습니다. a. 용접 견고성 변압기 및 인덕터의 핀은 비교적 두꺼우므로 용접 시 납땜 접합부가 견고하여 후속 사용 중 진동 또는 기계적 응력으로 인해 핀이 풀리거나 부러지는 것을 방지해야 합니다. b. 납땜 접합부의 충만함 변압기 및 인덕터의 핀이 더 두껍기 때문에 납땜 접합부가 완전하여 우수한 전도성과 기계적 강도를 보장해야 합니다. c. 자기 코어 온도 제어 변압기 및 인덕터의 자기 코어는 온도에 민감하며, 특히 장기간 용접 또는 수리 용접 시 코어의 과열을 피해야 합니다.   PCBA 공정에서의 용접 품질은 최종 제품의 성능 및 신뢰성과 직접적인 관련이 있습니다. 다양한 유형의 부품은 용접 공정에 대해 서로 다른 요구 사항을 가지고 있습니다. 이러한 용접 주의 사항을 엄격히 따르면 용접 결함을 효과적으로 방지하고 제품의 전반적인 품질을 향상시킬 수 있습니다. PCBA 공정 기업의 경우, 용접 기술 수준을 향상시키고 품질 관리를 강화하는 것이 제품 경쟁력을 보장하는 핵심입니다.

2024년 1월 27일부터 29일까지, 이스라엘 회사의 CTO와 불가리아의 소프트웨어 엔지니어가 신규 프로젝트의 PCBA 샘플 테스트 및 인증, 그리고 공장 검사를 위해 저희 회사를 방문했습니다. Suntek Group은 PCB, PCB 조립, 케이블 조립, Mix. 기술 조립 및 박스 빌딩을 위한 원스톱 솔루션을 제공하는 EMS 분야의 전문 공급업체입니다. ISO9001:2015, ISO13485:2016, IATF 16949:2016 및 UL E476377 인증을 획득했습니다. 우리는 경쟁력 있는 가격으로 전 세계 고객에게 품질이 보장된 제품을 제공합니다. Lau 씨는 BGA 광학 검사 장비 X-RAY의 성능과 일상적인 사용법을 소개했습니다. 고객 대표들은 SMT 백엔드 작업 현장 (AOI, DIP 웨이브 솔더링 작업장, 기능 테스트 풀, QA, 포장 등)을 둘러보았습니다. 이번 샘플 프로젝트는 총 8가지 유형입니다. 마케팅, 엔지니어링, 품질 검사, 생산, PMC 등 여러 부서의 적극적인 협조로 샘플 테스트 작업이 매우 성공적으로 완료되었습니다. 고객은 저희 팀에 대해 매우 높은 평가를 내렸으며, 이는 장기적인 협력을 위한 튼튼한 기반을 마련했습니다.